남성소하천 수해복구공사

계약

요약 AI 요약

남성소하천의 수해를 복구하기 위해 L형 옹벽 설치 및 주변 포장 공사를 수행하는 사업입니다.

• L형 옹벽 설치 (길이 29m, 높이 2.5m)
• 기존 구조물 철거 및 토공사 (터파기, 흙쌓기, 되메우기 등)
• 콘크리트 및 아스팔트 포장 공사
• 비탈면 보호공 (줄떼 설치)
• 폐기물 처리 (폐콘크리트 및 폐아스콘)
• 공사 안내 표지판 설치

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참가 자격 · 제한

업종제한

철근ㆍ콘크리트공사업

지역제한

충청남도 아산시

공동수급

공동수급불허

입찰참가 제한

없음

실적경쟁 · PQ

해당 없음

국제입찰

국내입찰

제출 방법

전자입찰

입찰 일정

가격

추정가격

39,290,909원

투찰 계산

낙찰하한율

89.745%

예정가격 방식

복수예가

공고 정보

공고종류

등록공고 (일반공고)

게시일

06/02(화)

공고번호

R26BK01557330-000

참조번호

아산시 공고 제2026-1962호

공고기관

충청남도 아산시

수요기관

충청남도 아산시

계약방법

수의계약

낙찰방법

소액수의견적

계약유형

총액계약

예정가격 방식

복수예가

추정가격

39,290,909원

배정예산

-

사전규격번호

-

재공고

아니오

출처

나라장터

첨부파일

• XLSX · 공내역서(남성소하천).xlsx · 공고규격서
• PDF · 공고문(남성소하천).pdf · 공고규격서
• HWPX · 시방서(남성소하천).hwpx · 공고규격서

첨부 내용을 정리한 글 — 자격 · 배점 · 일정 · 발췌 ›

문서 발췌

참가자격

※ 본 사업의 기초금액은 이윤, 부가가치세가 포함된 금액으로서 모든 투찰업체는 이윤, 부가가치세를 포함한 가격으로 입찰하여야 하며, 낙찰자가 비영리법인(면세사업자)인 경우 낙찰금액에서 부가가치세 등을 제외한 금액으로 계약체결 합니다. 2. 견적제출 및 계약 방식 m 전자입찰, 적격심사 비대상, 총액견적, 단독이행, 소액수의 견적제출 대상입니다. m 노무비 구분관리제(공사기간 30일 미만인 경우 제외) 및 지급확인제 대상입니다. -1 - 3. 견적제출 참가자격 m 본 공사는 건설산업기본법(국토교통부 고시) 제16조제1항에 따라 해당 건설공사를 시공하 는 업종을 등록하지 않은 건설사업자의 원도급을 제한합니다. ○「건설산업기본법」에 의한 철근콘크리트공사업을 등록한 업체로 입찰공고일 전일[신규사 업자(법인인 경우 법인등기일, 개인사업자인 경우 사업자등록일 기준으로 한다)인 경우, 입찰공고일 이후를 포함한다]부터 입찰일(낙찰자는 계약체결일)까지 법인등기사항증명서 상 본점 소재지(개인사업자인 경우, 사업자등록증 또는 관련 법령에 따른 허가·인가·면 허·등록·신고 등에 관련된 서류에 기재된 사업장의 소재지)를 계속하여 아산시에 둔 자 여야 합니다. m 본 공사는 전자입찰방식으로 진행되므로 국가종합조달시스템 전자입찰 이용자 등록을 필한 업체이어야 하며, 미등록 업체는 입찰집행일 전일까지 이용자 등록을 하여야 합니다. m 지방계약법 제31조의5 및 지방계약법 시행령 제93조 제1항에 따라 ‘조세포탈 등을 한 자’ 로서 유죄판결이 확정된 날부터 2년이 지나지 아니한 자는 입찰에 참여할 수 없습니다. m 업체의 상호(법인명칭) 및 대표자(대표자가 복수인 경우에는 대표자 전원)의 성명이 변경 되었을 경우에는 개찰일 전일까지 국가종합전자조달시스템에 변경등록하고 전자입찰서를 제출하여야 합니다. 변경등록을 하지 아니하고 제출된 입찰서는 지방계약법 시행규칙 제 42조에 의거 입찰 무효 처리됩니다.

① 당해공사의 일부 변경이 수반되는 추가공사의 발생 ② 특정공종의 삭제 ③ 공정계획의 변경 ④ 시공방법의 변경 ⑤ 기타 공사의 적정한 이행을 위하여 변경이 필요한 사항 (3) 법규 우선 준수에 따라 설계도서의 내용이 관련법규 및 지침과 다른 사항 (4) 공사협의 및 조정에 따른 설계변경 (5) 설계도서와 당해 공사의 지급자재 구입계획서 및 시방서가 정합되지 않는 사항 (6) 기타 현장의 여건변동에 따라 계약내용이 변경시 1.6 기성량의 조정 공사의 검사결과, 기성량 부족 및 부적합 시공부분에 대하여는 기성량을 조정하여 공사금액을 지불할 수 있다. 1.7 공사기간 본 공사의 공기는 29일로 하고 발주처의 승인을 받아 그 기간을 연장할 수 있다. 1.8 공사기한 연기 수급인은 「지방자치단체 입찰 및 계약집행기준」제 13장(공사계약일반조건)-8-2-가에 따라 공사기간 연기요청을 할 수 있다. 1-2 공사계획 및 관리 1-2-1 공사협의 및 조정 1. 일반사항 1.1 공사 상호간의 마찰방지 1.1.1 협의 및 조정 수급인은 당해공사와 연관된 모든 시공관련자들과 면밀히 협의․조정하여 공사전체의 진행에 지장이 없도록 협력하고 최선의 방안을 도출한 후에 공사를 시행하여야 한다. 1.1.2 수급인의 책임 (1) 수급인은 공사 상호간의 협의 및 조정을 소홀히 함으로 인하여 발생한 재시공 또는 수정․보완공사에 대한 책임을 진다. 1-2-2 공사관리 1. 일반사항 1.1 공정관리 1.1.1 수급인은 「지방자치단체 입찰 및 계약집행기준」제 13장(공사계약일반조건)-5-5에 의한 예정공정표를 작성하여 공사감독관에게 제출해야한다. 1.1.2 수급인은 매일 공사작업내용을 공사감독자에게 정기적으로 제출하여 한다. 1.2 현장요원 관리 1.2.1 수급인은 「지방자치단체 입찰 및 계약집행기준」제 13장(공사계약일반조건)-5-4-가에 의거 해당 공사의 현장대리인을 발주처에 통지해야 하며, 현장대리인은 공사현장에 상주하여 계약문서와 공사감독자의 지시에 따라 공사에 관한 모든 사항을 처리해야 한다. 1.2.2 수급인은 당해 계약공사의 시공 또는 관리에 필요한 기술과 경험을 가진 근로자를 채용하여야 하며 근로자의 행위에 대하여 모든 책임을 져야 한다. 1.2.3 수급인은 채용한 근로자에 대하여 공사감독자와 당해 계약공사의 시공 또는 관리상 적당하지 아니하다고 인정하여 이의 교체를 요구한 때에는 즉시 교체하여야 하며, 공사감독자의 승인 없이는 교체된 근로자를 당해 계약공사의 시공 또는 관리를 위하여 다시 채용할 수 없다. 1.3 공사구간내 시설물관리 1.3.1 공사구간내 매설 및 설치되어 있는 교통량측정기 루우프, 지적도근점, 소화전, 각종맨홀등의 각종 시설물에 대하여는 관련기관과 사전조사를 실시하여 훼손 및 망실이 되지 않도록 하고 공사 시행전에 공사감독자와 협의하여 공사시행에 지장이 없도록 조치하여야 한다. 1.3.2 공사현장 주변에 우리소등 관련기관에서 설치한 각종 안전시설물이 본 공사 시행으로 인하여 손괴 및 오염되지 않도록 각별히 주의하여야 하며, 손괴 및 오염시에는 공사 준공전에 원상복구를 완료하여 공사감독자의 확인을 받아야 한다.

과업·요구

1. 시 공 1.1 시공일반 1.1.1 작업시 배수는 작업전(1-3시간)부터 배수를 하여야 하며 타설시 이물질을 제거하여야 한다. 1.1.2 펌프는 현장 조건에 맞는 기종과 규격의 펌프를 사용하여야 한다. 1.2 운 반 1.2.1 콘크리트 비비기로부터 치기가 끝날때까지의 시간은 외기온도 25℃이상일때 1.5시간, 25℃ 이하일 때 2시간을 넘어서는 안된다. 1.2.2 운반거리가 1시간 이상인 경우에는 에지테이터(Agitater)를 사용하여야 한다. 1.3 콘크리트 치기 1.3.1 콘크리트를 치기전 철근 및 거푸집 등에 대한 발주자대리인의 검측결과 확인을 받은 후 치기작업을 하여야 한다. 1.3.2 콘크리트를 치기전에 물청소를 하여 이물질을 제거하여야 하며, 목재 거푸집의 경우 물을 흡수시키도록 하여 변형을 방지하여야 한다. 1.3.3 한 구획내의 콘크리트는 치기가 완료될 때까지 연속타설을 해야 한다. 1.3.4 콘크리트는 한 구획내에서 표면이 수평이 되도록 치는 것을 원칙으로 하며 1층의 타설높이는 40～50cm이하로 한다. 1.3.5 콘크리트 배출구로 부터 치기면까지의 높이는 1.5m이하를 원칙으로 한다. 1.3.6 치기도중 콘크리트 운반차량 또는 생산장비의 고장 등으로 타설이 중단된 경우에는 시공이음(Cold Joint)이 생기지 않도록 하여야 한다. 부득이 시공이음(Cold Joint)를 두어야 하는 경우에는 타설된 콘크리트면이 수평이 되도록 면을 정리하고 표면의 레이탄스나 뜬돌 등을 제거하고 발주자대리인의 확인을 받은 후 치기를 시작하여야 한다. 1.3.7 콘크리트 치기의 속도는 30분에 1～1.5m를 원칙으로 한다. 1.3.8 거푸집 제거후 바로 콘크리트면을 조사하며, 골재분리 등을 발견하였을 때에는 불완전한 부분을 제거하고 물로 충분히 적신후 모르터로 매끈하게 마무리하여야 하며 수축균열이 발생되지 않도록 양생하여야 한다. 1.3.9 콘크리트 진동기는 소형구조물용과 대형구조물용을 구분하여 장비를 사용하여야 한다. 1.4 시공이음 1.4.1 시공이음은 설계도서에 표시된 지점에 위치하여야 하며 시공이음이 추가될 때는 반드시 발주자대리인의 승인을 받아야 한다. 1.4.2 시공이음은 주응력선에 직각으로 설치하여야 하며 전단력이 최소가 되는 지점에 설치하여야 한다. 1.4.3 시공이음은 이음선이 직선이 되도록 하여야 한다. 1.4.4 콘크리트 타설시 시공이음면은 모래뿜기나 쇠솔로 레이탄스나 느슨한 골재를 제거하고 깨끗한 물을 고압 살수한 다음 모르터에 의한 콘크리트의 결합이 보장되도록 하여야 한다. 1.4.5 구조적으로 일체가 되도록 하기 위해서는 이음면에 하중을 전달하고 이음을 튼튼하게 할 수 있는 적절한 조치를 하여야 한다. 1.5 표면의 끝마무리 1.5.1 굳지 않은 콘크리트 표면의 마무리 (1) 상단 표면은 나무 흙손으로 두드려 모르터가 표면에 떠 오르게 한 다음 요철이 없도록 고르기를 하여야 하며, 그 표면을 젖은 솔로 약하게 문질러야 한다.

1.5.2 경화된 콘크리트 표면의 마무리 (1) 콘크리트의 표면은 거푸집을 제거한 즉시 마무리하여야 한다. (2) 거푸집을 지지하는데 사용했던 철선이나 기타 금속장치는 콘크리트 표면에 돌출되지 않도록 절단하여야 한다. (3) 거푸집의 이음 때문에 생긴 불규칙한 면은 갈아 내어야 한다. (4) 콘크리트 표면에 생긴 작은 구멍은 구체에 사용했던 콘크리트와 같은 배합비의 모르터로 채움을 하며 비교적 큰 구멍은 주변의 느슨한 재료를 제거한 다음 물로 완전히 포화시킨 후 구멍 내부의 표면에 얇은 시멘트막을 바른 다음 재시공하여야 한다. (5) 구조물의 강도에 현저한 영향을 미칠 수 있는 부분은 시공자 부담으로 일부나 전부를 제거하여 재시공하여야 한다. 1.6 양 생 1.6.1 양생기간동안 하중을 싣거나, 충격을 가하거나 기타 압력이 발생되는 일이 없도록 충분히 보호하여야 한다. 1.6.2 노출면은 양생용 가마니, 마포, 비닐등을 덮고 살수하여 습윤 상태로 한다. 1.7 레디믹스트 콘크리트 1.7.1 일반사항 (1) 본 시방서는 레디믹스트 콘크리트에 대해 적용한다. (2) 참조규격 KS F 4009 (레디믹스트 콘크리트) 1.7.2 재 료 (1) 콘크리트의 품질에 관한 지정 및 지시 가. 콘크리트의 설계기준 강도, 슬럼프 및 굵은 골재의 최대치수는 설계도서에 따르며, 기타 필요한 사항에 대하여는 발주자대리인의 승인을 받아야 한다. (가) 콘크리트 강도는 1회의 시험결과는 설계도서에 명시된 호칭강도 값의 85% 이상되어야 한다. (나) 콘크리트 강도는 3회의 시험결과 평균치가 설계도서에 명시된 호칭강도 이상되어야 한다. (다) 강도 시험에서 공시체의 재령은 표준품인 경우 28일, 특수품인 경우 시공자가 지정한 일수로 한다. (라) 슬럼프 및 공기량은 설계도서에 명시한 것에 대하여 표 3-1.1, 표 3-1.2의 허용차 범위 이내이어야 한다. 표 3-1.1 슬럼프의 허용오차

표 3-1.2 공기량의 허용차

(마) 콘크리트에 포함된 염화물량은 콘크리트 출하 지점에서 염소 이온으로서 0.30kg/m3이어야 한다. 다만, 구입자의 승인을 얻은 경우에는 0.60kg/m3 이하로 할 수 있다. 나. 배치플랜트 공장은 원칙적으로 KS 표시허가 공장을 선정해야 한다. 다. 레미콘을 사용한 콘크리트 생산시에도 골재의 품질관리, 현장배합 및 수정등을 생산전 사전시험이나 검사를 하여야 한다. (2) 재료의 계량 가. 각 시료는 시방배합을 현장배합으로 고쳐 계량한다. 골재의 표면수량 시험은 KS F 2509 (잔골재의 표면수량 측정 방법)에 따라야 한다. 나. 각 재료는 1회 비비기 양마다 무게로 계량한다. 단, 물과 혼화제 용액은 부피로 계량해도 좋다. 다. 각 재료의 계량오차는 표 3-1.3의 값 이하로 한다. 표 3-1.3 재료의 계량 오차

라. 혼화재를 포대수로 계량할 경우에는 발주자대리인의 승인을 받아야 한다. 그러나 1포대 미만의 경우에는 반드시 무게로 계량하여야 한다. (3) 제조설비 가. 재료저장 설비 (가) 시멘트의 저장 설비는 품종별로 구분하며, 시멘트의 풍화를 방지 할 수 있는 것이어야 한다. (나) 골재의 저장설비 및 저장설비로부터 배치 플랜트까지의 운반설비는 균등한 골재를 공급할 수 있는 것이어야 한다. 골재의 저장 설비의 종류, 품종별로 각각의 칸을 가지고, 크고 작은 골재가 분리되지 않도록 되어 있어야 한다. 그리고 바닥은 콘크리 트 등으로 하고, 배수시설을 설치하여야 하며 해로운 물질이 혼입되지 않는 것이어야 한다. 그리고 콘크리트 최대 출하량의 1일분 이상에 상당하는 골재를 저장할 수 있는 것이어야 한다. (다) 혼화재료의 저장설비는 종류, 품종별로 구분하고, 혼화재료의 품질의 변화가 생기지 않도록 되어 있어야 한다. 나. 배치 플랜트 (가) 플랜트에는 각 재료를 위한 각각의 빈(Bin)이 구비되어 있어야 한다. (나) 계량기는 본 시방서에서 규정한 오차로 각 재료를 계량할 수 있는 정밀도의 것이어야 한다. 그리고 계량한 값은 정밀도로 지시할 수 있는 지시계를 구비하고 있어야 한다. (다) 모든 지시계는 조작원이 볼 수 있는 곳에 위치하고, 계량기는 조작원이 용이하게 조작할 수 있어야 한다. (라) 계량기는 서로 다른 배합의 콘크리트의 각 재료를 연속적으로 계량할 수 있는 것이어야 한다. (마) 계량기는 잔골재의 표면수량에 따른 계량치의 보정을 쉽게 할 수 있는 장치가 구비되어 있어야 한다.

다. 믹 서 (가) 믹서는 고정 믹서로 한다. (나) 믹서는 소정 슬럼프의 콘크리를 본 시방서에 따라 규정한 용량으로 비빌 때 각 재료를 충분히 비벼 균일한 상태로 배출할 수 있는 것이어야 한다. 특히, 믹서는 소정의 용량을 소정의 시간에 혼합하여 KS F 2455(믹서로 비빈 콘크리트 중의 모르터와 굵은 골재량의 변화율(차) 시험방법)에 따라 시험한 값이 다음에 표시한 값 이하이면 콘크리트를 균등히 비빌 성능을 가졌다고 생각해도 좋다. ㉮ 콘크리트 중의 모르터의 단위용적 중량차 ․․․․․․․․․․․․․․ 0.8% ㉯ 콘크리트 중의 단위 굵은 골재량의 차 ․․․․․․․․․․․․․․․․ 5% 라. 운반차 (가) 콘크리트의 운반에는 다음 성능을 가진 트럭 믹서 또는 트럭에지테이터를 사용한다. 운반차는 비빈 콘크리트를 충분히 균일하게 유지하고 재료분리를 일으키지 않도록 쉽고도 완전하게 배출할 수 있는 것이어야 한다. 운반차는 콘크리트 1/4과 3/4의 부분에서 각각의 시료를 샘플링 하여 슬럼프 시험을 하였을 경우, 그 양쪽의 슬럼프 차가 3cm 이내가 되는 것이어야 한다. (나) 덤프 트럭은 포장용 콘크리트를 덤프 트럭으로 운반하는 계약을 했을 때만 사용할 수 있다. 덤프 트럭의 적재함 바닥은 평활하고 방수가 되도록 하고, 필요에 따라 바람, 비에 대한 보호할 수 있는 방수 덮개를 가진 것이어야 한다. (4) 혼 합 가. 콘크리트는 공장 내에서 균일하게 비비는 것으로 한다.

나. 콘크리트의 비빔량 및 비비기 시간은 KS F 2455(믹서로 비빈 콘크리트 중의 모르터와 굵은 골재량의 변화율(차) 시험 방법)에서 규정한 시험을 하여 결정하는 것으로 한다. (5) 운 반 가. 콘크리트의 운반은 운반차 규정 운반하는 것으로 한다. 나. 트럭 믹서나 트럭에지테이터를 사용할 경우, 콘크리트는 비비기를 시작하여 1.5시간 이내에 공사지점에서 배출할 수 있도록 운반하여야 한다. 그러나 발주자대리인의 승인을 받아 운반시간의 한도를 단축 또는 연장할 수 있다. 다. 덤프 트럭은 포장용 콘크리트를 운반할 경우 운반시간의 한도는 비비기를 시작하여 1시간이내로 한다. 공사 지점에서 배출할 때, 콘크리트 표면에서 1/3과 2/3의 분량에서 각각의 시료를 채취하여 슬럼프 시험을 하였을 경우, 그 양쪽의 슬럼프 차가 2cm 이상 되어서는 안된다. 특히, 더운 여름철에는 운반시간의 한도를 짧게 하는 것이 좋다. (6) 비비기 및 운반에 대한 통제 가. 한 배치와 다음 배치의 콘크리트를 치는 시간 간격을 통제하여야 하며 어떠한 경우에는 30분을 초과하여서는 안된다. 콘크리트 혼합물의 균질성과 품질관리를 위하여 시공자는 현장과 플랜트장에 2방향 통신시설을 설치하여야 한다. 레디믹스트 콘크리트의 운반방향과 시간을 통제하기 위하여 발주자대리인은 플랜트장에서 콘크리트 기록표를 작성하여 트럭 운전자에게 발부하여야 한다. 콘크리트 기록표에는 플랜트 명칭 및 위치, 한배치의 크기, 콘크리트의 등급, 비비기 완료시간과 필요시에는 드럼의 회전수도 기록되어야 한다.

나. 현장 도착 후 트럭 운반원은 콘크리트의 기록표를 치기현장에 있는 발주자대리인에게 제출하여야 하며 현장에 도착된 콘크리트 기록표에 의하여 시방기준에 맞는지의 여부를 확인한 후 사용하여야 한다. 2.8 품질관리 2.8.1 재료 및 시공의 품질관리 (1) 일반사항 가. 시공자는 규정된 품질의 콘크리트 혼합물의 배합설계를 해야하며, 사용할 재료의 배합비율은 표 6-1.6～9 해당항목에 따라 결정한다. 시공자는 배합비를 결정하고 규정된 품질의 콘크리트를 얻기 위한 필요한 수정을 해야한다. 또한 발주자대리인의 요구가 있을때는 시공자는 현장 배합표 및 28일 압축강도 시험성과표를 제출해야 한다. 나. 시공자는 포틀랜드 시멘트 콘크리트 생산에 있어서 콘크리트의 배합, 치기 및 양생 작업중의 모든 재료의 품질에 대한 책임을 져야한다. 다. 시공자는 생산하는 콘크리트의 품질을 보증하기 위해 필요하다고 생각될 때에는 시험채취 시험빈도, 관리방법 및 관리형태를 자세히 설명하는 품질관리 계획서를 발주자대리인에게 제출하여야 하며, 발주자대리인이 요청하는 경우 최근의 플랜트 생산기록, 배합설계표, 재료의 품질보증서, 시료채취 및 시험보고서 등을 제출해야 한다. 라. 경험과 자격이 있는 사람이 콘크리트 혼합물의 모든 배합작업을 수행하여야 하며, 플랜트가 가동중일 때는 항상 콘크리트의 품질관리를 위해 플랜트와 현장에 품질관리자를 선정하여야 한다. (가) 콘크리트 배치조종원(Batcher) 혼합 및 배치작업을 하는 사람을 의미하며 골재의 표면수를 정확하게 측정할 수 있고 콘크리트의 재료를 정확하게 계량할 수 있어야 한다. 계량한 각 배치의 재료배합비는 배합설계에 따라야 한다. (나) 콘크리트 기술자 품질관리를 위한 콘크리트 생산관리, 시료채취, 시험을 책임지고 있는 사람을 말하며, 콘크리트 기술에 능숙해야하며, 콘크리트 생산에 관계되는 규정을 숙지하고 있어야 하며, 본 시방서 규정에 따라 콘크리트 및 그 재료에 대한 시험을 수행할 수 있는 능력을 갖추고 있어야 한다. 또한 콘크리트의 워어커빌리티를 개선하고 규정에 일치시키고 시방배합을 하기위하여 콘크리트 배합설계를 조정할 수 있는 능력이 있어야 하며 콘크리트 배치맨이 부재중일 경우 그 업무를 대신 수행할 수 있는 능력도 갖추고 있어야 한다. (2) 품질관리시험

가. 일반사항 시공자는 콘크리트 구성재료 및 콘크리트의 품질관리를 확실히 하기위하여 필요한 모든 시료채취, 시험 및 검사를 수행하여야 한다. 나. 시료채취 및 시험 구조용 콘크리트의 시료채취 및 시험은 발주자대리인의 지시에 따라 시공자가 시행하며 발주자대리인은 검사시험방법으로는 시공자에게 1회 또는 그 이상의 품질관리 시험을 지시할 수 있다. 아래와 같은 콘크리트 공기량, 슬럼프 및 압축강도에 기준을 두어 허용여부를 결정한다. (가) 콘크리트의 공기량 및 슬럼프 콘크리트 생산을 시작할 때 각 배치에서 공기량 및 슬럼프 시험을 실시해야 한다. (100% 시료채취 및 시험) 무작위로 시료를 채취하여 시험한 결과가 공기량이나 슬럼프 어느 한가지라도 규정된 한계를 벗어나 100% 시료채취 및 시험을 하도록 된 경우를 제외하고는 3회의 연속배치에 대한 연속시료채취 및 시험의 결과가 공기량이나 슬럼프가 모두 규정된 한계내에 있을 때는 5개의 연속배치에 1회의 무작위 시료채취 및 시험을 100% 시료채치 및 시험을 대신할 수 있다. (나) 콘크리트의 배합강도 표 3-1.4 콘크리트 배합강도

(다) 콘크리트 압축강도 콘크리트의 압축강도의 시험은 한국산업규격 KSF 4009에 의거 배합이 다를 때마다 또는 콘크리트 1일 타설량이 150m3미만인 경우 1일 타설량 마다 또는 1일 타설량이 150m3이상인 경우 150m3 마다 1회 실시하며, 1회 공시체 3개를 제작하여 그 산술평균치를 그 로트(Lot)의 대표치로하여 그 대표치가 설계기준강도의 85%이상, 3회연속 시험결과의 평균치가 설계기준강도 이상이 되어야 한다. (라) 최저 설계기준강도는 표 3-1.5과 같다. 표 3-1.5 최저 설계기준 강도(kg/cm2)

(마) 굵은 골재의 최대치수는 표 3-1.6과 같다. 표 3-1.6 굵은 골재 최대치수 다음 값들중 최소값 이하 ① 50mm ② 부재 최소치수의 1/5 ③ 철근의 순간격의 3/4 2.8.2 규격의 품질관리 (1) 철근의 가공 및 배근 가. 설계도서에 철근의 구부리는 반지름이 명시되어 있지 않을 경우 철근의 가공기준은 「콘크리트 표준시방서 시공편 10.2」에 따라 철근을 구부려야 한다. 나. 철근배근시 유효높이의 시공정밀도는 설계치수의 ±3% 또는 ±30mm중에서 작은 값 (단, 최소덮개는 확보하는 것으로 함) 다. 덮개 치수는 다음 표 3-1.7에 따른다. 표 3-1.7 덮 개 기 준

3-2 거푸집 1. 시 공 1.1. 거푸집 1.1.1 거푸집은 모르터가 새어나오지 않아야 하며, 콘크리트의 중량과 작업에 수반되는 하중으로 인한 변형이 생기지 않도록 튼튼하여야 한다. 1.1.2 거푸집은 목재의 수축으로 인한 틈이 생기지 않도록 조립하고 유지하여야 하며, 콘크리트의 손상 없이 쉽게 제거할 수 있도록 설치하여야 한다. 1.1.3 거푸집은 조립 후에도 비틀림이나 수축을 막기 위해 잘 유지하여야 한다. 1.1.4 콘크리트 치기 직전에 거푸집의 치수와 상태에 관해 발주자대리인의 확인을 받아야 하며, 수정이나 재시공의 지시가 있을 때에는 시정 후에 재검사를 받아야 한다. 1.1.5 콘크리트의 작업중이나 작업완료 후에 거푸집이 처지거나 불룩한 곳이 발견되면 콘크리트를 제거하여 거푸집을 수정한 후 다시 콘크리트를 쳐야 한다. 이때에 추가 작업은 시공자 부담으로 한다. 1.1.6 표면이 매끄럽지 못하거나 직선을 유지하지 못하는 낡은 철재 거푸집은 사용할 수 없다. 1.1.7 모든 거푸집의 안쪽은 콘크리트의 표면을 변색시키거나 기타 손상을 끼치지 않는 확인된 박리제로 도포하여야 한다. 박리제 도포는 철근조립 후, 거푸집 설치전에 시행하여야 한다. 1.1.8 재사용할 거푸집은 깨끗이 청소한 후 박리제을 다시 발라야 하며 필요한 경우에는 수정을 하던지 다시 제작하여야 한다. 재사용이 불가능하다고 결정한 거푸집은 현장으로부터 즉시 반출하여야 한다. 1.1.9 거푸집을 조이는데는 강재볼트나 봉을 사용하여야 한다. 다만 단면이 불규칙하거나 콘크리트의 압력이 얼마 안되는 소형구조물에서는 철선으로 조일 수 있다. 1.1.10 설계도서에 따로 표시하였거나 별도의 지시가 없는 경우 노출 모서리는 직각변의 길이가 20mm되는 삼각형의 쫄대 등을 사용하여 모따기를 하여야 하며, 곡면은 확인된 합판이나 철판으로 거푸집 안쪽을 대어야 한다. 1.1.11 홈타이 구멍을 거푸집 탈형후 외벽의 뒷채움 부분만 몰탈채움을 하여야 한다. 1.2. 거푸집의 제거 1.2.1 거푸집은 콘크리트가 자중 및 시공중에 가해지는 하중에 충분히 견딜만한 강도를 가질 때까지 제거하여서는 안된다. 1.2.2 거푸집의 제거시기와 순서는 시멘트의 성질, 콘크리트의 배합, 구조물의 종류와 중요도, 부재의 종류와 크기, 부재가 받는 하중, 기온, 기후, 통풍 등을 고려하며 확인을 받아야 한다. 1.2.3 기둥, 벽, 비의 측면과 기타 연직면은 마무리 작업을 쉽게하기 위해 발주자대리인의 확인을 받아 일찍 제거할 수 있다. 1.2.4 갈아내기를 하여야 할 장식용 구조물의 수직면에 설치한 거푸집은 표면마무리 작업을 쉽게하기 위하여 콘크리트에 손상을 입히지 않을 만큼 경화하면 제거할 수 있다. 1.2.5 조강시멘트를 사용한 경우 또는 강도 시험결과에 따라 하중에 견딜만한 충분한 강도를 얻을 수 있는 경우에는 발주자대리인의 확인을 받아 제거 시기를 단축할 수 있다.

1.3. 마무리 작업 1.3.1 거푸집을 제거한 즉시 거푸집 이음매에 생긴 돌출부는 제거하여야 하며 구멍이 있는 경우에는 구체에 사용했던 콘크리트와 같은 배합비의 모르터로 메워야 하며, 주변 콘크리트와 색상이 일치하여야 한다. 1.3.2 모르터 주입대신 에폭시 그라우팅이나 모르터에 에폭시 본드를 배합하여 사용할 경우 발주자대리인의 확인을 받아야 한다. 1.3.3 구조물의 강도에 영향을 미치거나 철근의 수명에 해를 끼칠만한 정도의 큰 구멍이 생겼으면, 영향권 내의 콘크리트를 제거하고 시공자 부담으로 다시 시공하여야 한다. 1.3.4 매끈하게 마무리를 할 수 없거나 수정이 불가능한 부분은 제거하여야 한다. 제 4 장 배 수 공 1. U형 측구(콘크리트) 가. 바닥을 평활하게 하여 균일한 구배로 낮은쪽에서 부터 시공한다. 나. 설계도에 명시된 선형 및 구배로 측량실시 후 시행한다. 다. 집수정 설치시 배수관의 유입구, 유출구와 접속 연결부는 도면에 표시된 계획고에 맞추어 정확한 수로 구배가 유지되도록 한다. 라. 측구는 일반적으로 보조기층공에 선행하여 설치하므로 노선의 높이가 일정하지 않고 굴곡이 생겨서 물이 고이는 수가 있으므로 먼저 측량실시 후 시공한다. 마. 집수받이는 위치, 구조, 치수 및 측구, 관로와의 연결 접속부로 도면에 부합되는지 확인후 설치한다. 바. 현장타 측구의 콘크리트 타설은 줄눈을 먼저 설치하고 1span씩 건너띄어서 콘크리트를 친 다음 띄어놓은 span 에 콘크리트를 치도록 작업순서를 숙지한다.

나) 철근 콘크리트관의 허용치수 (단위 : mm)

나. 재 료 1) 보조기층 재료는 견고하며 내구적인 부순돌, 자갈, 모래, 슬래그, 기타 감독자가 승인한 재료 또는 이들의 혼합물로서 점토덩어리, 유기물, 먼지, 기타 유해물을 함유해서는 안된다. 보조기층 재료의 품질규정

마. 보조기층의 완성면 보조기층의 완성면은 계획고 보다 3cm 이상의 차이가 있어서는 안되며, 도로 중심선에 평행 또는 직각으로 3m 직선자를 사용하여 측정 하였을 때 가장 오목한 부분의 깊이가 아스팔트 포장의 경우 2cm 시멘트 콘크리트 포장의 경우 20m이내의 임의의 2점에서 계획고와의 차이가 1.5cm 이상 되어서는 안되며, 완성두께는 설계두께로부터 10%이상의 증감이 있어서는 안된다. 바. 유지관리 보조기층은 시공기간 중 항상 양호한 상태로 유지되어야 하며 손상부분은 즉시 보수하여야 한다. 보조기층 마무리면은 기층이나 포장 면 포설전에 적절한 함수비를 함유하고 있어야 한다. 완성된 보조기층면 위를 공사용 차량이 왕래하였거나 또는 보조기층 완성후 120일 이상 방치하여 두었거나 감독자가 필요하다고 인정 하는 경우에는 재시험을 실시하여 감독자의 승인을 다시 받아야 한다. 3. 프라임 코팅 가. 역청재료는 MC-1 또는 감독자의 승인을 받은 재료로서 KSM 2202(커트백 아스팔트) 및 KSM 2203(유화아스팔트)의 기준에 합격하는 것 이어야 한다. 나. 입상재료 보조기층 표면의 정비 프라임코팅전에 요철부분을 정지하고 뜬돌, 먼지, 기타의 이물질을 완전히 제거하여야 한다. 다. 보조기층면의 함수상태 역청재료 살포시의 보조기층 표면은 적당한 함수량을 가질 때에 역청재료의 침투가 효과적이니 시공전에 약간의습윤상태(표면은 약간 건조상태지만 내부는 촉촉한 상태)가 되도록 한다.

라. 살포량은 보통 1㎡당 0.5～1.0ℓ로 하되 포설전에 현장시험을 통해 정확한 살포량을 결정하여야 한다. 마. 프라임코팅의 시공은 기층이 먼지가 나지 않고 표면은 건조되었으나 기층전체는 약간의 습윤상태에서 감독자의 승인을 받아 살포하 여야 하며 기온이 10℃ 이하일 때 또는 강우시에는 시공해서는 안된다. 바. 프라임코팅 시공은 디스트리뷰터를 사용하여 시공하여야 하며 특히, 다이크 등의 구조물을 더럽히지 않도록 주의하여야 한다. 사. 프라임코팅후 양생은 MC의 경우는 48시간, RS(c)의 경우는 24시간 이상을 양생한다. 아. 역청재료를 살포한 프라임코팅의 표면은 상층이 완료될 때까지 수급자 책임으로 손상되지 않도록 유지관리하여야 한다. 포장 시공 전에 상층에 손상이 생기면 수급자 부담으로 보수하여야 한다. 4. 가열아스팔트 안정처리기층 가. 준 비 공 1) 혼합물 포설에 앞서 시공중에 지장이 없도록 장비의 가동 상태를 점검하고 특히 디스트리뷰터, 피니셔, 롤러 등 시공 과정에서 고장으로 인하여 공사에 중대한 영향을 미치는 장비는 미리 점검, 양호한 상태로 정비해야 한다. 2) 보조기층면의 부석이나 기타 유해물을 제거하여야 한다. 3) 삽, 레이크, 템퍼, 인두등의 기구는 작업중 혼합물이 부착되지 않도록 사용전에 가열하여야 한다. 4) 보조기층면에서 이상한 지점이 발견되었을 때에는 즉시 감독자와 협의하여 적절한 조치를 강구하여야 한다. 나. 골재의 품질 1) 골재는 깨끗하고 견고하고 내구적인 쇄석, 자갈, 모래, 석분 및 기타 재료로 하며 점토, 유기불순물, 연석 등을 함유하지 않아야 한다.

2) 쇄석 및 자갈은 표면이 깨끗하고 모양이 너무 편평하고 세장한 조각이 없어야 한다. 3) 골재에 대한 시험은 배합 설계시 시행하며 골재원 변경시는 새로운 배합설계를 하여 승인을 득하여야 한다. 골재의 품질규정

다. 입 도 가열아스팔트 안정처리 혼합물에서 기준으로 하는 입도는 아래표에 표시하는 범위에 드는 것이 바람직하나, 수급자가 제시한 기층입도 중 어느 것을 사용할 것인가는 감독자 및 발주청장과 협의하여 결정하여야 한다. 기층용 혼합물의 입도범위

* NO.200체를 통과하는 재료는 KSF 3501에서 규정한 품질수준 이상이어야 한다. 라. 가열아스팔트 안정처리 혼합물은 아래의 마샬안정도 기준치에 합격하는 것이어야 한다. 1) 안 정 도 : 350㎏ 이상 2) 흐 름 값 (1/100㎝) : 10 - 40 3) 공 극 율 (%) : 3 - 10 (주1) 25m/m 이상의 골재부분은 같은 중량만큼 25～13mm로 치환해서 마샬시험을 한다. (주2) 세립부분이 적어서 안정도가 규정이하의 경우에는 석분을 첨가할 필요가 있다. 마. 혼합물 운반 1) 아스콘 운반트럭은 두꺼운 이불 천막이나 특수보온 SHEET로 적재함을 포장하되 차량 운행시 아스콘이 외기에 접하지 않도록 하고 바람이 천막사이로 들어가지 않도록 적재함의 앞과 측면등 전체를 완전히 포장하여야 한다. 2) 아스콘 현장도착 온도는 아스콘 표면으로부터 5～6cm 지점의 온도를 측정하여 최소한 120℃ 이상이어야 한다. 3) 아스콘 포설량과 운반량이 조화될 수 있도록 운반거리의 원근에 따라 운반차량 수를 적의 조정한다.(즉, 혼합물 지연도착으로 포설 이 중단되거나 혼합물이 과다 도착하여 도착후 대기시간이 없어야 한다.) 4) 혼합물의 운반은 깨끗하고 평활한 적재함을 가지는 트럭에 의하여야 한다. 트럭의 적재함 내면에는 혼합물의 부착을 방지하는 기름 이나 용액을 엷게 발라 두어야 한다. 바. 포설전 점검 및 청소 1) 혼합물을 포설하기 전 기층 또는 중간층 표면의 먼지, 흙, 뜬돌 등을 제거한다.

2) 보조기층이 결합재의 과부족으로 안정되어 있지 않은 곳과 요철 등이 없는가를 점검하고 생긴 곳은 다시 손질하여 수정하여야 한다. 3) 프라임 코트나 택코우트가 충분히 양생되기 전에는 혼합물을 포설하여서는 안된다. 사. 포 설 1) 포설시 혼합물의 온도는 110℃ 이하가 되지 않도록 한다. 2) 기온이 5℃ 이하일 때는 한냉기 포설에 준하여 포설하며 동절기에 있어 기온이 5℃ 이상이라도 바람이 강하게 볼때는 이와 동일하게 포설한다. 3) 혼합물 생산시 기준온도에 대하여 감독자의 승인을 받아야 하며, 그 변동은 승인을 받은 온도에 대해서 ±15℃ 의 범위에 있어야 하 며 혼합물의 온도는 180℃ 이하라야 한다. 4) 아스팔트 콘크리트포장의 기층 최상단층과 표층은 반드시 자동높이 조정장치(LINE SENSOR)가 부착된 피니셔로 포설하여야 한다. a. 설치위치 : 포장단부에서 0.3-1.0m에서 떨어진 지점 b. 설치간격 : 직선부 5-10m, 곡선부 5m c. 장 력 : 25㎏ 이상 d. 기 타 : 유도선 보호를 위하여 보호용․보조선 또는 눈에 잘 보이는 색상으로 표시 5) 포설작업은 가능한 한 연속적으로 시행될 수 있도록 플랜트의 생산능력에 맞추어 포설속도를 조절하여야 하며 수급자는 연속적인 포설작업이 가능토록 운반계획을 면밀히 수립하여 감독자와 협의하여야 한다. 6) 부득이 인력포설 구간의 포설 작업시 재료분리 현상이 일어나지 않도록 주의하여야 한다. 7) 감독자는 혼합물 포설시 시방온도 범위를 지정하여야 하며 시방온도보다 20℃ 이상 낮을 경우에는 그 혼합물을 폐기하여야 한다.

다) 진동 로울러로 다질 때 다짐속도가 너무 빠르면 요철이나 파형이 생기고 너무 느리면 과다짐이 될 수 있기 때문에 최적속도로 다진다. 자. 마무리 가열 아스팔트 안정처리 기층의 완성면은 3m의 직선자로 도로중심선에 직각 또는 평행으로 측정하였을 때 최요부가 3mm 이상이어서는 안되며, 완성두께는 설계두께보다 10%이상 초과하거나, 5%이상 부족하게 시공되어서는 안된다. 차. 시공이음 1) 기본원칙 시공이음이나 구조물과 접합부는 다짐이 불충분하게 되기 때문에 소정의 다짐도를 얻기 어렵고 불연속으로 되어 약점이 된다. 그러므 로 시공 이음은 가능한 한 적게 되도록 하여야 하며, 시공 이음부는 충분히 다지고 상호 밀착시켜야 한다. 2) 가로이음 가) 가로이음은 시공종료 시나 부득이 작업을 중단할 때 도로 직각방향으로 설치하며 시공의 양부가 차량의 주행성에 직접 영향을 주므로 평탄하게 마무리하여야 한다. 나) 장시간 작업중단이 예상될 때에는 기포설된 혼합물의 끝부분까지 완료하여야 한다. 다) 가로이음은 가능한 한 그 발생을 적게 하며 특히 표층에서는 평탄성에 유의한다. 라) 시공 중단시 또는 종료시 이음은 가로방향으로 미리 거푸집(각목)을 설치하며 규정높이로 마무리한다. 마) 표층과 기층의 가로이음의 위치는 1m이상 어긋나도록 시공하여야 한다. 3) 세로이음 가) 세로이음은 도로폭을 여러 차선에 걸쳐 시공할 경우에 도로 중심선에 평행하게 설치하는 이음으로서 다짐이 불충분하면 이음부에 높이차이가 나고 크랙 등의 현상이 나타나기 쉽기 때문에 완전히 마무리해야 한다.

3. 보조기층 가. 준비공 보조기층 시공에 앞서 동상방지층 표면은 깨끗이 청소해야 하며 표면은 불순물, 수분, 스폰지 부분을 제거하여야 하며, 프루프로링 및 균일성을 검사한 후 보조기층을 시공하여야 한다. 나. 재 료 1) 보조기층 재료는 견고하며 내구적인 부순돌, 자갈, 모래, 슬래그, 기타 감독자가 승인한 재료 또는 이들의 혼합물로서 점토덩어리, 유기물, 먼지, 기타 유해물을 함유해서는 안된다. 보조기층 재료의 품질규정

마. 보조기층의 완성면 보조기층의 완성면은 계획고 보다 3cm 이상의 차이가 있어서는 안되며, 도로 중심선에 평행 또는 직각으로 3m 직선자를 사용하여 측정 하였을 때 가장 오목한 부분의 깊이가 아스팔트 포장의 경우 2cm 시멘트 콘크리트 포장의 경우 20m이내의 임의의 2점에서 계획고와의 차이가 1.5cm 이상 되어서는 안되며, 완성두께는 설계두께로부터 10%이상의 증감이 있어서는 안된다. 바. 유지관리 보조기층은 시공기간 중 항상 양호한 상태로 유지되어야 하며 손상부분은 즉시 보수하여야 한다. 보조기층 마무리면은 기층이나 포장 면 포설전에 적절한 함수비를 함유하고 있어야 한다. 완성된 보조기층면 위를 공사용 차량이 왕래하였거나 또는 보조기층 완성후 120일 이상 방치하여 두었거나 감독자가 필요하다고 인정 하는 경우에는 재시험을 실시하여 감독자의 승인을 다시 받아야 한다. 4. 프라임 코팅 가. 역청재료는 MC-1 또는 감독자의 승인을 받은 재료로서 KSM 2202(커트백 아스팔트) 및 KSM 2203(유화아스팔트)의 기준에 합격하는 것 이어야 한다. 나. 입상재료 보조기층 표면의 정비 프라임코팅전에 요철부분을 정지하고 뜬돌, 먼지, 기타의 이물질을 완전히 제거하여야 한다. 다. 보조기층면의 함수상태 역청재료 살포시의 보조기층 표면은 적당한 함수량을 가질 때에 역청재료의 침투가 효과적이니 시공전에 약간의습윤상태(표면은 약간 건조상태지만 내부는 촉촉한 상태)가 되도록 한다.

라. 살포량은 보통 1㎡당 0.5～1.0ℓ로 하되 포설전에 현장시험을 통해 정확한 살포량을 결정하여야 한다. 마. 프라임코팅의 시공은 기층이 먼지가 나지 않고 표면은 건조되었으나 기층전체는 약간의 습윤상태에서 감독자의 승인을 받아 살포하 여야 하며 기온이 10℃ 이하일 때 또는 강우시에는 시공해서는 안된다. 바. 프라임코팅 시공은 디스트리뷰터를 사용하여 시공하여야 하며 특히, 다이크 등의 구조물을 더럽히지 않도록 주의하여야 한다. 사. 프라임코팅후 양생은 MC의 경우는 48시간, RS(c)의 경우는 24시간 이상을 양생한다. 아. 역청재료를 살포한 프라임코팅의 표면은 상층이 완료될 때까지 수급자 책임으로 손상되지 않도록 유지관리하여야 한다. 포장 시공 전에 상층에 손상이 생기면 수급자 부담으로 보수하여야 한다. 5. 가열아스팔트 안정처리기층 가. 준 비 공 1) 혼합물 포설에 앞서 시공중에 지장이 없도록 장비의 가동 상태를 점검하고 특히 디스트리뷰터, 피니셔, 롤러 등 시공 과정에서 고장으로 인하여 공사에 중대한 영향을 미치는 장비는 미리 점검, 양호한 상태로 정비해야 한다. 2) 보조기층면의 부석이나 기타 유해물을 제거하여야 한다. 3) 삽, 레이크, 템퍼, 인두등의 기구는 작업중 혼합물이 부착되지 않도록 사용전에 가열하여야 한다. 4) 보조기층면에서 이상한 지점이 발견되었을 때에는 즉시 감독자와 협의하여 적절한 조치를 강구하여야 한다. 나. 골재의 품질 1) 골재는 깨끗하고 견고하고 내구적인 쇄석, 자갈, 모래, 석분 및 기타 재료로 하며 점토, 유기불순물, 연석 등을 함유하지 않아야 한다.

2) 쇄석 및 자갈은 표면이 깨끗하고 모양이 너무 편평하고 세장한 조각이 없어야 한다. 3) 골재에 대한 시험은 배합 설계시 시행하며 골재원 변경시는 새로운 배합설계를 하여 승인을 득하여야 한다. 골재의 품질규정

다. 입 도 가열아스팔트 안정처리 혼합물에서 기준으로 하는 입도는 아래표에 표시하는 범위에 드는 것이 바람직하나, 수급자가 제시한 기층입도 중 어느 것을 사용할 것인가는 감독자 및 발주청장과 협의하여 결정하여야 한다. 기층용 혼합물의 입도범위

* NO.200체를 통과하는 재료는 KSF 3501에서 규정한 품질수준 이상이어야 한다. 라. 가열아스팔트 안정처리 혼합물은 아래의 마샬안정도 기준치에 합격하는 것이어야 한다. 1) 안 정 도 : 350㎏ 이상 2) 흐 름 값 (1/100㎝) : 10 - 40 3) 공 극 율 (%) : 3 - 10 (주1) 25m/m 이상의 골재부분은 같은 중량만큼 25～13mm로 치환해서 마샬시험을 한다. (주2) 세립부분이 적어서 안정도가 규정이하의 경우에는 석분을 첨가할 필요가 있다. 마. 혼합물 운반 1) 아스콘 운반트럭은 두꺼운 이불 천막이나 특수보온 SHEET로 적재함을 포장하되 차량 운행시 아스콘이 외기에 접하지 않도록 하고 바람이 천막사이로 들어가지 않도록 적재함의 앞과 측면등 전체를 완전히 포장하여야 한다. 2) 아스콘 현장도착 온도는 아스콘 표면으로부터 5～6cm 지점의 온도를 측정하여 최소한 120℃ 이상이어야 한다. 3) 아스콘 포설량과 운반량이 조화될 수 있도록 운반거리의 원근에 따라 운반차량 수를 적의 조정한다.(즉, 혼합물 지연도착으로 포설 이 중단되거나 혼합물이 과다 도착하여 도착후 대기시간이 없어야 한다.) 4) 혼합물의 운반은 깨끗하고 평활한 적재함을 가지는 트럭에 의하여야 한다. 트럭의 적재함 내면에는 혼합물의 부착을 방지하는 기름 이나 용액을 엷게 발라 두어야 한다. 바. 포설전 점검 및 청소 1) 혼합물을 포설하기 전 기층 또는 중간층 표면의 먼지, 흙, 뜬돌 등을 제거한다.

2) 보조기층이 결합재의 과부족으로 안정되어 있지 않은 곳과 요철 등이 없는가를 점검하고 생긴 곳은 다시 손질하여 수정하여야 한다. 3) 프라임 코트나 택코우트가 충분히 양생되기 전에는 혼합물을 포설하여서는 안된다. 사. 포 설 1) 포설시 혼합물의 온도는 110℃ 이하가 되지 않도록 한다. 2) 기온이 5℃ 이하일 때는 한냉기 포설에 준하여 포설하며 동절기에 있어 기온이 5℃ 이상이라도 바람이 강하게 볼때는 이와 동일하게 포설한다. 3) 혼합물 생산시 기준온도에 대하여 감독자의 승인을 받아야 하며, 그 변동은 승인을 받은 온도에 대해서 ±15℃ 의 범위에 있어야 하 며 혼합물의 온도는 180℃ 이하라야 한다. 4) 아스팔트 콘크리트포장의 기층 최상단층과 표층은 반드시 자동높이 조정장치(LINE SENSOR)가 부착된 피니셔로 포설하여야 한다. a. 설치위치 : 포장단부에서 0.3-1.0m에서 떨어진 지점 b. 설치간격 : 직선부 5-10m, 곡선부 5m c. 장 력 : 25㎏ 이상 d. 기 타 : 유도선 보호를 위하여 보호용․보조선 또는 눈에 잘 보이는 색상으로 표시 5) 포설작업은 가능한 한 연속적으로 시행될 수 있도록 플랜트의 생산능력에 맞추어 포설속도를 조절하여야 하며 수급자는 연속적인 포설작업이 가능토록 운반계획을 면밀히 수립하여 감독자와 협의하여야 한다. 6) 부득이 인력포설 구간의 포설 작업시 재료분리 현상이 일어나지 않도록 주의하여야 한다. 7) 감독자는 혼합물 포설시 시방온도 범위를 지정하여야 하며 시방온도보다 20℃ 이상 낮을 경우에는 그 혼합물을 폐기하여야 한다.

다) 진동 로울러로 다질 때 다짐속도가 너무 빠르면 요철이나 파형이 생기고 너무 느리면 과다짐이 될 수 있기 때문에 최적속도로 다진다. 자. 마무리 가열 아스팔트 안정처리 기층의 완성면은 3m의 직선자로 도로중심선에 직각 또는 평행으로 측정하였을 때 최요부가 3mm 이상이어서는 안되며, 완성두께는 설계두께보다 10%이상 초과하거나, 5%이상 부족하게 시공되어서는 안된다. 차. 시공이음 1) 기본원칙 시공이음이나 구조물과 접합부는 다짐이 불충분하게 되기 때문에 소정의 다짐도를 얻기 어렵고 불연속으로 되어 약점이 된다. 그러므 로 시공 이음은 가능한 한 적게 되도록 하여야 하며, 시공 이음부는 충분히 다지고 상호 밀착시켜야 한다. 2) 가로이음 가) 가로이음은 시공종료 시나 부득이 작업을 중단할 때 도로 직각방향으로 설치하며 시공의 양부가 차량의 주행성에 직접 영향을 주므로 평탄하게 마무리하여야 한다. 나) 장시간 작업중단이 예상될 때에는 기포설된 혼합물의 끝부분까지 완료하여야 한다. 다) 가로이음은 가능한 한 그 발생을 적게 하며 특히 표층에서는 평탄성에 유의한다. 라) 시공 중단시 또는 종료시 이음은 가로방향으로 미리 거푸집(각목)을 설치하며 규정높이로 마무리한다. 마) 표층과 기층의 가로이음의 위치는 1m이상 어긋나도록 시공하여야 한다. 3) 세로이음 가) 세로이음은 도로폭을 여러 차선에 걸쳐 시공할 경우에 도로 중심선에 평행하게 설치하는 이음으로서 다짐이 불충분하면 이음부에 높이차이가 나고 크랙 등의 현상이 나타나기 쉽기 때문에 완전히 마무리해야 한다.

2) 유화아스팔트를 사용할 경우에는 제조후 60일이 넘은 것은 사용하여서는 안된다. 다. 살포량 및 살포시 유의사항 1) 살포량은 보통 1㎡당 0.2～0.6ℓ로 하되 포설전에 현장시험을 통해 정확한 포설량을 결정하여야 한다. 2) 택코팅전에 기층 또는 중간층 표면에 부석, 먼지, 기타 유해물의 피막을 제거하여 깨끗하고 건조하게 한후 감독자의 승인을 얻어 시공한다. 3) 감독자가 지시하는 경우 외에는 온이 5℃ 이하일 때에 시공하여서는 안되며, 작업중 비가 내리는 경우에는 즉시 작업을 중단하여야 한다. 4) 역청재료의 포설은 균일하게 포설할 수 있는 디스트리뷰터를 사용해야 하며, 특히 교량의 난간방호벽, 다이크등 구조물이 더럽혀지 지 않도록 유의하여 시공하여야 한다. 5) 역청재료는 포설후 수분이 건조할 때까지 충분히 양생하여야 하며, 표층완료시까지 차량통행을 금지시켜야 한다. 6) 표층 완료시까지 수급자 책임아래 손상이 되지 않도록 보호해야 하며 표층포설 전에 결손된 곳은 수급자 부담으로 보수하여야 한다. 역청재의 사용량 및 살포온도의 표준

3) 세로이음이나 가로이음 및 구조물과의 접촉면은 감독자가 승인한 역청재료를 엷게 발라야 한다. 4) 표층과 중간층의 세로이음 위치는 15cm이상, 가로이음의 위치는 1m이상 간격을 유지하도록 하여야 한다. 타. 코어시료 채취 1) 포설후 24시간 이내에 감독자가 선정하는 매 차선당 500m에 1개소 또는 그 이상의 개소에서 코어를 채취하여 감독자에게 제출하여야 한다. 2) 채취한 코어시료는 조심스럽게 시험실로 운반하여 완성두께와 다짐도를 측정하는데 이용된다. 3) 코어를 채취한 구멍은 정성들여 되메워야 한다. 파. 마무리 1) 포장의 완성두께는 규정에 의하여 채취한 코어(Core)의 두께로 측정한다. 완성두께는 설계두께보다 10%이상 초과하거나 5%이상 부족 해서는 안된다. 2) 아스팔트 콘크리트 표층의 완성된 횡단면은 3m의 직선자로 도로중심선에 직선 또는 평행으로 측정하였을 때 최요부가 3mm 이상이어 서는 안된다. 3) 아스팔트 콘크리트 표층이 완성된 종방향 요철은 7.6m 프로파일미터로 측정하고, 본선토공부는 PrI=10cm/km이하, 교량접속부는 PrI=20cm/km이하가 되도록 철저히 시공하여야 한다. 2) 유화아스팔트를 사용할 경우에는 제조후 60일이 넘은 것은 사용하여서는 안된다. 다. 살포량 및 살포시 유의사항 1) 살포량은 보통 1㎡당 0.2～0.6ℓ로 하되 포설전에 현장시험을 통해 정확한 포설량을 결정하여야 한다. 2) 택코팅전에 기층 또는 중간층 표면에 부석, 먼지, 기타 유해물의 피막을 제거하여 깨끗하고 건조하게 한후 감독자의 승인을 얻어 시공한다.

3) 감독자가 지시하는 경우 외에는 온이 5℃ 이하일 때에 시공하여서는 안되며, 작업중 비가 내리는 경우에는 즉시 작업을 중단하여야 한다. 4) 역청재료의 포설은 균일하게 포설할 수 있는 디스트리뷰터를 사용해야 하며, 특히 교량의 난간방호벽, 다이크등 구조물이 더럽혀지 지 않도록 유의하여 시공하여야 한다. 5) 역청재료는 포설후 수분이 건조할 때까지 충분히 양생하여야 하며, 표층완료시까지 차량통행을 금지시켜야 한다. 6) 표층 완료시까지 수급자 책임아래 손상이 되지 않도록 보호해야 하며 표층포설 전에 결손된 곳은 수급자 부담으로 보수하여야 한다. 역청재의 사용량 및 살포온도의 표준

8. 보차도용콘크리트블록 1) 일반 사항 1.1 적용 범위 1.1.1 요약 본 시방은 산책로, 보도, 자전거 도로(전동 휠체어 포함), 차도, 광장 등의 인조화강블록 시공에 적용한다. 1.1.2 주요 내용 (1) 본 시방은 보도, 자전거 도로(전동 휠체어 포함), 차도, 광장 포장에 사용되는 인조화강블록에 관한 제반사항을 규정한다. (2) 인조화강블록은 시방 규정에 따라 시공 되어야 하며, 사전에 감독원의 승인을 얻어야 한다. 1.2 관련 시방 다음에 나타내는 규격은 이 규격에 인용됨으로써 이 규격의 규정 일부를 구성한다. 이러한 인용규격은 그 최신판을 적용한다. KS F 2563 콘크리트용 고로 슬래그 미분말 KS F 5201 포틀렌트 시멘트 KS F 5210 고로 슬래그 시멘트 KS F 5211 플라이 애쉬 시멘트 KS F 5401 포틀렌트 포졸란 시멘트 KS F 5405 플라이 애시 KS F 2375 노면의 미끄럼저항성 시험 방법 KS F 4419 보차도용 콘크리트 인터로킹블록 KS F 2322 흙의 투수 시험 방법 KS F 9001 콘크리트용 에폭시 수지계 방수 ․ 방식 도료 도포 방법 시공 표준 이 시방에 언급된 것 이외의 사항은 해당 공사 시방서를 따른다. (토공사, 조경공사, 배수공사, 동상방지층, 콘크리트공사) 2) 종류 인조화강블록은 기능·용도에 따라 다음과 같이 분류한다. 2.1 기능에 따른 구분 2.1.1 투수용 블록 2.1.2 불투수용 블록 2.2 용도에 따른 구분 2.1.1 보도용 블록 (60T) 2.1.2 차도용 블록 (80T)

3) 품질 3.1 겉모양 3.1.1 블록의 겉모양에는 해로운 균열 또는 흠 등의 결점이 없어야 한다. 3.1.2 블록에 무늬를 넣을 수 있으며, 표면의 가장자리는 미려한 모떼기를 하여도 된다. 3.1.3 유색 블록의 색상은 균일해야 하며, 색 얼룩 등이 없어야 한다. 3.1.4 블록의 모양 및 치수는 주문자와의 협정에 따라 변경 제작 할 수 있다. 3.1.5 블록의 치수는 제품 설계도면 치수를 적용하여 판정한다. 3.2 성능 인조화강 블록은 6.2 및 6.3 그리고 6.4에 규정한 시험을 하여 표3.1의 규정에 적합해야 한다. [ 표 3.1 ]

※ 투수계수는 투수블록에 한하여 적용하며, 흡수율은 불투수 블록에 한하여 적용 한다. 3.3 유색층 유색층이 있는 경우 유색층의 두께는 표면에서 8mm 이상 되어야 하며, 휨강도 시험 후 유색층의 분이가 일어나서는 안 된다. 4) 재료 4.1 시멘트 시멘트는 KS L 5201, KS L 5210, KS L 5211 또는 KS L 5401에 규정하는 것으로 한다. 다만, 플라이 애시 시멘트는 A종 및 B종으로 한다. 4.2 골재 골재는 깨끗하고, 강하고 단단하고, 내구적이며 적당한 입도를 가지고, 점토덩어리 등 유기물, 가늘고 긴 돌 조각 등의 유해량을 함유해서는 안 된다. 다만, 굵은 골 재의 최대 치수는 13mm 이하로 한다. 4.3 물 물은 기름, 산, 염류, 유기물 등 제품에 해로운 영향을 주어서는 안 된다. 4.4 혼화재료 혼화 재료는 제품에 해로운 영향을 주어서는 안 된다. 4.5 착색용 재료 유색 블록을 만들기 위한 콘크리트 착색용 재료는 정상적인 화학 공정을 거친 것으로서 내후성이 우수하며 블록의 품질 및 환경 등에 해로운 영향을 주지 않는 재 료여야 한다. 5) 제조 5.1 물‐시멘트 비 콘크리트의 물‐시멘트 비는 25% 이하로 한다. 5.2 재료의 계량 재료의 계량은 모두 무게로 한다. 다만, 물 또는 액상의 혼화제는 부피 또는 기타 확실한 방법으로 계량해도 된다. 5.3 성형 블록의 성형은 형틀에 믹서로 혼합한 콘크리트를 투입하고 진동 압축기 또는 이와 동등 이상의 품질을 얻을 수 있는 방법으로 한다. 5.4 양생 블록의 양생은 제품 출하 시에 소요 강도를 얻을 수 있도록 해야 한다. 다만, 1차 실내 양생은 500도시(¹)를 표준으로 한다. 주(¹) 도시라 함은 양생 온도(℃)와 양생 시간(h)을 서로 곱한 값이다. 비고> 1. 초기 실내 양생에 상압의 증기 양생을 하는 경우에는 다음 주의가 필요하다.

1) 시멘트가 응결을 시작하는 시기에 급격한 온도의 변화를 주어서는 안 된다. 2) 양생실의 온도를 올리거나 내릴 때는 급격한 온도의 변화(20℃/h 이내)를 주어서는 안 된다. 3) 양생실의 최고 온도는 65℃을 초과하지 않는 편이 좋다. 2. 양생 및 보존 기간 중에 초기 동해를 받아서는 안 된다. 6) 시험 방법 6.1 수치의 환산 종래 단위의 시험기 또는 계측기를 사용하여 시험하는 경우 국제 단위계(SI)로의 환산은 다음과 같다. 1kgf = 9.8 N 6.2 휨 시험 휨 시험은 시료를 24시간 물속에 침수시킨 후 꺼낸 즉시 시험한다. 시료를 그림 1과 같이 놓고 지점간 거리를 140mm로 취하여 지점 간 중앙에 하중을 가한다. 이때 가압 속도는 파괴 하중의 약 50% 까지는 빠른 속도로 작용시킨 다음, 최대 휨 압축 응력의 증가가 매분 9.8MPa(N/mm2)을 초과하지 않을 정도로 하중을 가하여 시험기에 나타난 최대 하중 p를 측정하여 다음 식에 따라 휨강도를 계산한다. [표 6-1] 여기에서 p : 시험기가 나타낸 최대 파괴 하중(N) l : 지점 간 거리(mm) b : 지점 간에 직각 방향의 평균 나비(mm) d : 블록의 평균 두께(mm) 비고> 1. 시료의 가압면 및 지지면에는 고무판, 그 밖의 이와 유사한 것을 끼워 넣어 하중이 균등하게 분포되도록 해도 된다. 2. 시료는 블록 모양 그대로 시험 하되 블록의 양 끝단의 중앙점을 연결한 중심선에 직각 방향으로 가압하여야 한다.

3. 블록모양 그대로 휨 강도 시험이 불가능할 경우에는 시료를 200x60x60mm로 절단하여 시료의 치수를 측정한 후 휨 시험을 하여 계 산한다. 4. 시료를 200x60x60mm의 치수로 절단 할 수 없을 때에는 더 작은 치수로 절단하여 시험할 수 있다. 이때의 지간은 변동하여도 좋으 나 시료 높이의 2배 이상으로 하여야하며, 시료의 길이는 지간에 시료 높이를 합한 치수 이상으로 한다. 5. 휨 시험 전 가압 단면의 치수 측정은 세로 방향의 가압선 상하 2곳에서 나비를 측정하고, 두께는 세로 방향 양끝에서 1/4 안쪽 2곳 을 측정한다. 또한 나비 및 두께의 정밀도는 0.1mm까지 측정하여 그 평균값을 유효 숫자 4자리까지 구한다. 6.3 흡수율 시험 시료는 6.2에 규정한 휨 강도 시험이 끝난 후 1매의 시료에서 2개의 시험편을 취하여 시험편의 절건 무게와 표건 무게를 구한다. 흡수율(2)은 다 음 식에 따라 계산한다. 여기서 m0 : 시험체의 표건 무게(g) m1 : 시험체의 절건 무게(g 흡수율은 2개 시험편 각각의 값을 평균한 값으로 나타낸다. 6.4 투수성 시험 6.4.1 시험기구 1) 투수성 시험장치(거푸기,수조) 2) 메스실린더 3) 초시계 4) 버니어캘리퍼스 6.4.2 시험방법 시험방법은 다음과 같다. a) 5.3을 기준으로 블록의 두께와 다면적을 버어니어캘리퍼스로 측정한다. b) 그림2 거푸기 내에 블록을 고정시킨다. 이때 블록 이외로 물이 빠지지 않도록 파라핀이나 실링재로 빈틈없이 막아준다. c) 그림2 거푸기가 장치된 그림3 투수성 시험장치의 월류 수조에 물을 채우고, 급수 쪽 거푸기 내 블록을 포수한 다음, 거푸기 윗부분의 월류구에서 물이 월류 할 때까지 수주하여 수위를 일정하게 한다. d) 월류 수조에서 배수량이 일정해지는 것을 기다려서, 30초 동안의 유출수량 Q(㎠)을 메스실린더로 측정한다. e) 동시에 30초 동안 배수되는 월류 수조 수위와 급수 쪽 거푸기 수위와의 수위차를 측정한다. f) 투수계수는 시료 3개를 1분 이상의 간격을 두고 시험을 하여 각각의 값을 평균한 값으로 나타낸다. 6.4.3 계산 투수계수는 다음의 식에 따라 계산한다. 여기서 K : 투수계수 (mm/s) D : 블록의 두께 (mm) H : 수위차 (mm) A : 블록의 단면적 (㎟) 30S : 측정시간 (sec)

[그림8-1] (2) 최종 높이가 경계석과 경계블록의 첫 단보다 낮은 경우는 경계석과 경계블록의 측면에 먹놓기를 한다. 첫 단 보다 몇mm 낮은 위치가 블록 최종 높이인가를 확인 한다. 그 높이 보다 70mm 내려간 위치가 쿠션 모래의 최종 높이가 된다. ※주의 사항 • 시공 면적이 넓어 먹놓기가 안 될 경우는 말뚝을 설치하고 실을 쳐서 블록의 마무리 위치를 설정한다. • () 내의 수치는 60mm 블록을 사용한 경우이다. 8.2.2 쿠션모래 깔기 쿠션모래의 두께와 밀도를 균일하게 시공하기 위해, 쿠션모래를 필요한 두께로 노반 위에 평평하게 깐다. (1) 쿠션모래는 몇 곳에 분산하여 이곳저곳에 둔다. 한 장소에 쌓아두면 완성 후의 모래의 밀도에 차이가 생겨 바닥이 울퉁불퉁하게 되는 원인 이 된다. [그림 8-2] (2) 쿠션모래의 최종 두께에 침하 예상치를 더한 두께로 평평하게 깐다. ※주의 사항 • 쿠션모래를 압축 할 경우 블록 설치 작업 후에 행하는 블록 층의 압축에 의해 더욱 밀착되어 침하하는 양은 2~3mm 정도 고려한다. (3) 나무판자로 평평하게 깐다. 평평하게 깐 쿠션모래 위에는 직접 올라가지 않도록 한다. 휘어지거나 마모된 나무판자의 사용은 피한다. [그림 8-3] 8.2.3 인조화강블록 깔기 인조화강블록을 평면설계대로 효율 있게 깔기 위해, 부분면(지)도에 기초하여 깐다. (1) 처음 까는 기준점을 설정한다. 기준은 긴 직선으로 설치되어 있는 경계석 등의 한 점이 적당하다. (2) 기준선을 설정한다. 기준점대로 직교하는 2줄의 기준선을 실로 설정한다.

[그림8-4] 8.2.4 줄눈 조정 줄눈 라인과 줄눈 폭의 조정을 하고 줄눈 폭의 과대와 블록의 맞춤 부족이 일어나지 않게 한다. 또 줄눈 폭으로 블록과 블록을 충분히 맞물리게 해 블록의 맞춤에 의한 하중 분산 기능과 미관의 향상을 도모한다. (1) 기준선을 따라 종횡으로 교차시켜 먹 선을 친다. (2) 먹 선에서 튀어나온 블록을 나무망치나 드라이버 등으로 조정함과 동시에 인터로킹블록 포장면 전체의 줄눈 폭이 균일하게 조정한다. ※주의 사항 • 작업에 있어 블록이 튀어나오지 않게 조심한다. [그림8-5] 8.2.5 단부처리 포장 단부의 마감 정밀도는 미관뿐만 아니라 인터로킹블록의 성능에 미치는 영향이 큼으로 정확하게 행해야 한다. (1) 기본적으로 단부에는 마무리 형을 사용한다. (2) 마무리 형으로 채워지지 않을 경우에는 블록을 커트(다이아몬드 절단기)절단한 커트블록을 사용하여 채운다. 커트블록으로 채울 경우에는 치수 정확도가 높고 정확하고 가지런한 커팅 처리를 해야 한다. (3) 작은 조각 커트블록은 되도록이면 사용하지 않는다. 작은 커트블록이 들어갈 경우에는 포설 패턴을 변형하고 기본형을 하나 먼저 사용하여 끝부분을 1/2 크기 이상의 커트 블록으로 채워지도록 마무리 한다. ※주의 사항 • 20mm 이하의 경우는 모르타르로 채우거나 줄눈 폭을 조정해서 줄눈을 채운다. [그림8-6] 8.2.6 평탄 밀착 작업 블록 층의 평탄 밀착 작업은 포장면의 불균형 조정과 쿠션모래의 평탄 작업뿐만 아니라 줄눈모래를 블록 표면까지 메워 넣어 인터로킹블록 포 장의 기능을 충분하게 발휘하게 하는 것을 목적으로 한다. (1) 연석이나 경계블록과 인터로킹블록의 사이에 줄눈모래를 넣은 후 평탄 작업을 한다. (2) 걷는 정도의 속도로 일정 방향으로 3회 정도 평탄 작업을 되풀이 한다. (3) 한 장소에 계속 머물면 균형이 깨진다. (4) 콤팩트로 평탄 작업을 할 수 없는 장소는 플라스틱 고무망치 등으로 두드려 맞춘다.

[그림8-7] 8.2.7 줄눈 채우기 인조화강블록은 줄눈의 간격을 2~3mm로 한다. 블록의 줄눈이 일직선으로 되어야 한다. (1) 블록 표면에 모래를 균일하게 뿌린다. 빗자루, 솔 등으로 블록 표면을 빗질하듯이 모래를 줄눈 틈 사이에 쓸어 넣는다. (2) 잘 건조시킨 가는 모래를 사용한다. (3) 흙 성분이 섞이지 않은 건조 시킨 양질의 가는 모래(최대 입자크기:2.5mm 이하)를 사용 한다. 젖어 있는 경우는 블록 위에 뿌려 태양으로 자연 건조 시킨 후에 쓸어 채워 넣는다. ※주의 사항 • 콤팩트로 진동을 가하는 것으로 좀 더 조밀하게 채울 수 있다. 8.2.8 청소, 뒷정리 잘된 작업도 마지막의 정리와 청소로 평가가 바뀌게 된다. 점검을 충분히 행한다. (1) 남은 블록은 형상 색채 별로 분류해서 팔레트 위에 정리 한다. (2) 커트 부스러기 자재는 현장 감독이 지시한 장소에 모아서 쌓아둔다. (3) 기계 자재의 정리를 한다. 또 대여물의 현상 복귀를 한다. (4) 정리, 정돈 후 현장을 꼼꼼하게 청소한다. (5) 청소 후 작업 종료를 현장 감독관에게 보고하고 점검을 받는다. [그림8-8] 9) 유지 관리 9.1 보수 방법 9.1.1 보수할 위치를 확인하고 핸드그라인더를 사용해 블록의 4면을 깊게 잘라 준다. 9.1.2 끌 등으로 자른 부분을 조금씩 깎아내 블록을 빼낸다. 9.1.3 블록을 꺼낸 후 모래 쿠션을 균일하게 평평하게 하고 충분히 전압을 준다. 9.1.4 블록을 끼운 후 이음새 모래를 빗질해서 넣고 남은 모래는 깨끗하게 제거한다. 9.2 공극 관리 인조화강블록의 경우는 공극관리를 해주는 것을 원칙으로 하며 우수 등에 포함된 잔입자, 먼지 등은 우수한 투수성으로 포장체 내부를 관통하게 되나 입자가 큰 모래 등은 표면공극에 남아 투수율을 떨어뜨리게 되며, 공극 청소주기를 정하여 흡입 청소차로 청소하게 되면 공극이 환원되므로 투수성을 지속시킬 수 있다.

2. 노면표시 1) 일반사항 가) 적용범위 본 시방은 마무리된 포장면 위에 노면 기호 및 구획선(중앙선, 차선, 길가장자리 구역선)등의 노면 표시를 하거나 제거하는 노면표시공의 설계 및 시공에 관한 사항을 규정한다. 공사는 설계도서와 발주자대리인의 지시에 따라 엄밀히 시공하여야 한다. 나) 참조규격 KS L 2521 도로 표지 도료용 유리알 KS M 5000 도료 및 관련 원료 시험방법 KS M 5333 융착식 도로 표지용 도료 KS M 5550 도료용 색 분류 기준 노면표시 설치 관리 매뉴얼, 경찰청 도로교통법 시행규칙 다) 형상 노면표시의 형상 및 색상은 관계 법령에 따라 설치하여야 한다. 2) 재료 가) 융착식 도료 용착식 도료는 KS M 5333 융착식 도로 표지용 도료에 따른다. 나) 유리알 유리알의 품질기준은 KS L 2521 도로 표지 도료용 유리알에 따르며, 유리알 살포방식과 규격은 다음 표에 적합하여야 한다. 유리알 살포방식과 규격

라) 재료의 반입 및 저장 (1) 도료와 유리알은 지정된 용기와 포대로 반입하여야 한다. (2) 각 도료는 드럼의 뚜껑이 아래로 가도록 저장하여야 하며, 도료가 반입된 후 3개월마다 상하를 뒤집어 보관하고, 사용 시에는 바닥에 앙금이 생기지 않도록 충분히 섞어야 한다. (3) 유리알은 창고에 저장하여야 하며, 냉습한 곳에 저장해서는 안 된다. 마) 재료의 승인 계약자는 재료를 사용하기 30일 전에 사용할 재료가 KS의 관련규격에 적합한가를 증명할 수 있는 자료를 감독원에게 제출하고 확인을 받아야 한다. 바) 색상 (1) 색상은 KS(KS M 5322, KS M 5333, KS M 5336)에서 정하는 바에 따라야 하며, 황색의 경우 색번호 33538 이외에 시멘트 콘크리트 포장면에는 먼셀좌표 H=7.4 YR, V=7.2, C=12.5의 색을 적용할 수 있다. 3) 시공 가) 시공기계 (1) 일반사항계약자는 시공에 사용할 차선도색 장비의 기종, 성능, 기계상태 등을 기재한 차선도색장비 사용계획서를 제출하여 감독자의 승인을 받아야 한다. (2) 차선도색 장비 (가) 자주식 가열형에 자동계측장비(타코메타)가 부착된 것이어야 하며, 도료 분사장치가 차량 좌·우측으로 이용이 가능하든지 노즐의 위치가 좌측과 우측에 고정되어 있는 장비 각 1대가 투입되어야 하며, 장비의 성능검사를 철저히 시행하여야 한다. (나) 백색 및 황색을 동시에 연속적으로 도색할 수 있는 것이어야 하며, 도색선 표면위에 직접 유리알을 적정율로 자동 분사할 수 있어야 한다. (다) 포장면 위에 직접 노즐을 통하여 일정한 압력 하에서 도료를 만족스럽게 살포할 수 있는 분사식이어야 하고, 도료탱크는 기계식 진동기를 갖추고 있어야 한다. (라) 각 노즐은 규정된 비율과 균일한 모양으로 유리알을 뿌릴 수 있는 분사 노즐과 동시에 작동하는 유리알 살포기를 갖추고 있어야 한다.

나) 노면표시 설치 (1) 도색할 시공면은 도색하기에 앞서 먼지나 기타 부착을 저해하는 유해물질 등을 깨끗이 청소하고 감독자의 확인을 받아야 한다. (2) 도색은 노면이 완전히 건조된 상태에서 도색하여야 하며, 도색된 도료가 노면으로 부터 이탈하는 일이 없도록 하여야 한다. (3) 노면이 젖어있거나 노면의 기온이 5℃ 이하의 경우에는 시공해서는 안 된다. (4) 노면표시의 형상 및 치수는 지정된 폭으로 깨끗하고 균등하게 도색하여야 하며, 적절한 곡선 또는 직선을 유지하여야 한다. (5) 유리알 살포는 Drop-in(비드압입식) 공법으로 살포하여야 하며, 도료의 살포와 동시에 비드가 살포되어 균등하게 혼입되도록 하여야 한다. 다만 문자, 기호 등의 경우에는 감독자의 지시에 따라 살포 방법을 달리 할 수 있다. (6) 노면표시는 차선도색 차량에 의하여 차선도색을 하여야 한다. 다만, 차선도색 차량에 의한 도색이 어려운 경우에는 노면표시의 도색장비 및 도장방식에 대하여 감독자의 확인을 받아야 한다. (7) 차선도색이 끝난 부분은 도료가 완전히 건조할 때까지 통행차량으로부터 보호하여야 한다. (8) 시공 중의 작업장 안전관리는 도로교통법에 의한 안전관리를 시행하여야 하며, 작업 중의 제반 안전사고에 대하여는 계약상대자가 책임을 진다. (9) 사용할 도료의 색상, 종류 및 유리알의 혼입량 등에 대해서는 설계도서에 따른다. (10) 준공 시에는 반드시 반사성능을 측정하고 그 결과를 감독원에게 제출하여 확인받아야 한다. 반사성능은 노면표시의 반사성능 기준 에 따른다. 노면표시의 반사 성능 기준 (단위 : mcd/㎡․lx)

비고) 1. “설치시”는 설치 지후부터 준공검사시점까지를 의미한다. 2. “재도색 시기”는 반사성능의 값이 기준치 이하일 때 재도색 시점으로 본다. 3. 위 기준은 설치기술 및 유리알 생산기술의 개선에 따라 조정할 수 있다. 다) 유리알 살포량 및 휘도 측정 (1) 공사 착공 전 감독자 입회 하에 실제 살포량(유리알 도료) 확인시험을 실시하여 자동계측장비와 일치되는지 여부를 확인하여야 한다. (2) 준공 시 휘도 측정을 시행하고 그 결과를 확인하여야 한다. 10㎞ 이내의 경우에는 임의의 20개소, 10㎞ 이상의 경우에는 ㎞ 당 2개소 추가 측정하여 이중 90%가 기준치 이상이어야 한다. 4) 제거 가) 노면표시 제거방법은 설계도서에 따라야 하며, 노면의 표시를 제거하기 위하여 흑색 페인트를 덮어 씌워서는 안된다. 나) 노면표시의 제거는 포장 표면의 손상을 최소로 할 수 있도록 실시하여야 하며, 흔적이 없도록 완전히 제거하여야 한다. 다) 노면표시 제거 시 발생된 포장면의 손상은 계약상대자의 부담으로 즉시 보수하여야 하며, 노면표시 제거 후 시공구간의 청소는 계약상대자의 부담으로 실시한다. 3. 미끄럼방지포장 1) 적용범위 이 시방서는 미끄럼방지포장의 재료와 시공에 관한 일반사항을 규정한다. 2) 시공 일반사항 미끄럼방지포장의 형식 및 재료는 설치장소와 사용 목적에 따라, 감독자의 승인을 얻어 달리할 수 있다. 3) 참조규격 KS F 2502 골재의 체가름 시험 방법 KS F 2503 굵은 골재의 밀도 및 흡수율 시험 방법 KS F 2508 로스앤젤스 시험기에 의한 굵은 골재의 마모 시험 방법 KS F 2512 골재 중에 함유되는 점토 덩어리량의 시험 방법 KS M 3006 플라스틱의 인장성 측정 방법 KS M 5000 도료 및 관련 원료 시험 방법 도로안전시설 설치 및 관리 지침- 미끄럼방지포장 편 -, 국토해양부

4) 재료 가) 미끄럼방지포장용 골재는 마찰계수가 크고 능각이 많은 내마모성의 경질 골재로서, 다음표와 같은 물성을 만족하여야 한다. 나) 결합재는 온도가 높은 곳이나, 직사일광의 영향을 받으면 주제, 경화제 성분이 변질을 일으키기 쉽기 때문에 30℃ 이하의 통풍이 좋은 장소에 밀폐 보관하여야 한다. 제조 후 일정기간(제조 회사별 사양참조, 일반적으로 6개월)이 경과한 제품에 대해서는 품질을 재확인 후 사용토록 하여야 한다. 골재의 물성

5) 시공 가) 시공준비를 위하여 시공구간의 교통을 차단하고, 노면을 깨끗이 청소하여 포장면과 수지간의 접착이 완전히 되도록 하여야 한다. 또한 노면의 건조상태를 확인하고, 도포면외측 노면 및 차선부에 마스킹 테이프를 부착하여 불필요한 장소에 시공되지 않도록 하여야 한다. 나) 도포면적에 따라 주제와 경화제 및 분말의 혼합량을 미리 배합율에 따라 계산하고 이에 따라 주제와 분말을 전동식 핸드 믹서를 사용하여 충분히 혼합한 후 경화제를 첨가하고 다시 혼합하여야 한다. 혼합이 완료된 수지는 시공 부위에 쏟아 놓고 철제 또는 고무레끼 등으로 균일하게 도포하여야 한다. 다) 골재는 수지의 도포가 끝난 직후 삽을 이용하여 살포량이 표준 7㎏f/㎡가 되도록 인력으로 살포하고, 30㎏의 수동식 다짐롤러를 사용하여 다짐을 하여야 한다. 라) 골재 살포 후 다짐작업이 완료된 직후 테이프를 제거하고, 수지의 경화 후 잔류골재는 재사용토록 삽, 비 등을 사용하여 1차 회수하여야 한다. 1차 회수후에도 잔류하고 있는 상당량의 골재는 콤프렛사의 공기압을 이용하여 2차 회수겸 청소를 하여야 한다. 4. 과속방지턱 1) 적용범위 이 시방서는 과속방지턱의 재료와 시공에 관한 일반사항을 규정한다. 2) 참조규격 도로안전시설 설치 및 관리 지침 - 과속방지턱 편 -, 국토해양부 3) 재료 가) 과속방지턱은 도로의 노면포장 재료와 동일한 재료로써 노면과 일체가 되도록 설치함을 원칙으로 한다. 다만, 고무, 플라스틱, 기타 재료로 과속방지턱을 제작하여 설치하는 경우에는 타이어와의 마찰계수가 인접도로의 노면 마찰계수보다 커지도록 하여 볼트 등으로 노면에 부착시킬 수 있다. 각 재료의 품질 기준은 이 시방서의 해당 항목에 따른다.

나) 과속방지턱의 표면은 반사성 도료로 도색함을 원칙으로 한다. 다만 과속방지턱을 유색포장 재료로 만들거나 유색 블럭으로 표면처리한 경우에는 그러하지 아니한다. 다) 반사성 도료의 재료 기준은 노면표시의 재료 기준에 따른다. 4) 시공 가) 자동차의 통과속도를 30㎞/h 이하로 유지하고자 하는 도로상에 설치하는 과속방지턱의 제원은 길이 3.6m, 높이 100㎜의 원호형으로 하여야 한다. 나) 운전자가 과속방지턱을 충분한 시인할 수 있도록 흰색과 황색의 반사성 도료를 도로안전시설 설치 및 관리 지침에 따라 빗금으로 도색한다. 다) 도로상에 과속방지턱을 설치하였을 때는 통행안전을 위하여 운전자에게 알리는 관련 교통표지와 노면표시를 하여야 한다. 라) 과속방지턱의 인지성을 향상시키기 위하여 조명시설을 병행하여 설치할 수 있다. 마) 과속방지턱은 차도 전폭에 걸쳐서 설치하고 도로폭에 직각으로 설치한다. 다만 차도에 L형측구 등 배수시설이 포함된 경우에는 이를 제외한 포장폭을 대상으로 한다. 바) 기존 아스팔트와 과속방지턱이 맞닫는 부분은 깨지기 쉬우므로 기존 아스팔트를 파내고 설치한다. 사) 과속방지턱의 시공 후 충분한 강도로 굳을 때까지 충격으로부터 보호하여야 하며 과속방지턱의 강도를 확인한 후 골재의 회수 및 청소가 끝난 다음, 감독자의 승인을 얻어 교통을 개방한다. 제 6 장 보안 및 기타 유의사항 1. 수급자는 공사진행에 필요한 제반보안 대책을 수립하여야 하며 수급자 대표의 보안각서를 제출하여야 한다.