담양폐비닐재활용시설 슈레더파쇄기 부분 신규제작 설치

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진행 중

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• (입찰공고문) 슈레더파쇄기 부분 신규제작 설치.pdf · 공고규격서
• (특기시방서) 슈레더파쇄기 부분 신규 제작 설치.pdf · 공고규격서
• 물품구매(제조)계약일반조건(재정경제부계약예규)(제32호).pdf · 공고규격서
• 물품구매(제조)계약특수조건(한국환경공단 계약부-12469호, 2022. 12. 28.)(지침 382호).pdf · 공고규격서
• 일반시방서.pdf · 공고규격서

공고 개요

(주)성원리사이클 · 건설·제설 기계

낙찰업체

엘투이엔지

낙찰금액

112,230,000원 · 낙찰률 84.262%

낙찰하한율

84.245% · 기초금액 1.33억원

참가

25곳 · 개찰 04/28(화)

계약

요약 AI 요약

영농 후 수거된 폐비닐을 균일한 크기로 파쇄해 후단 공정 효율을 높이기 위해, 담양폐비닐재활용시설의 슈레더파쇄기 본체·회전체를 2축 회전 커터 방식으로 신규 제작·설치하는 사업이다. 기존 설비는 철거하고 신규 제작품과 예비품을 설치한다.

• 2축 전단 파쇄식 슈레더파쇄기(처리능력 5ton/hr 이상, 440V·60Hz·3상, 모터 150hp 8극) 본체·구조부·파쇄부·구동부·회전부 및 조립용 부품 일체 제작(제어 판넬·모터 제외)
• 본체(케이싱·격실판 등, 50T 이상 강재, 상·하 분리형), 커터(300*138*95T, 조립 60EA+예비 120EA), 커터 베이스(∅460*95T, 10EA, 6-Hook), 축(∅235*1988L, 2EA, SCM440), 스페이서 링·로터 고정링·로터 고정 플랜지, 격실판(4EA), 베어링 및 하우징(조립 1식+예비 1식) 제작
• 호퍼(STS304, 15T 이상, 분진 방지 살수장치 포함)와 슈트(STS304) 제작·설치
• 체인 커플링 방식 동력 전달부 구성(기어박스는 기존 것 사용)
• 기존품 철거 후 신규 제작품 설치 및 시운전 3일(무부하/부하) 실시, 자율안전검사 포함
• 제작 도면(승인도서·준공도서) 작성과 재료·열처리·외관 치수 성적서 등 준공 서류 제출

참가 자격 · 제한

업종제한

제한 없음

지역제한

제한 없음

공동수급

공동수급불허

입찰참가 제한

모름

실적경쟁 · PQ

모름

국제입찰

국내입찰

제출 방법

전자입찰

입찰 일정

가격

추정가격

120,781,818원

배정예산

132,860,000원

기초금액

132,860,000원 (예비가격 -2% ~ +2%)

낙찰하한율

84.245%

부가세

12,078,182원

예정가격 방식

복수예가

납품

품명

파쇄기설비 (2010170702)

수량

1 set

납품

계약 후 90일

인도조건

설치까지 · 현장설치도

제조물품

예(직접생산)

세부품명 등록

등록 필요

공고 정보

공고종류

등록공고 (일반공고)

게시일

04/21(화)

공고번호

R26BK01479012-000

참조번호

담양60421-01

공고기관

(주)성원리사이클

수요기관

(주)성원리사이클

계약방법

제한경쟁

낙찰방법

적격심사제

계약유형

총액계약

예정가격 방식

복수예가

추정가격

120,781,818원

배정예산

132,860,000원

사전규격번호

R26BD00214358

재공고

아니오

출처

나라장터

문서 발췌

과업·요구

=== (입찰공고문) 슈레더파쇄기 부분 신규제작 설치.pdf ===

담양폐비닐재활용시설

슈레더파쇄기 부분 신규제작 설치 입찰공고

1. 입찰에 부치는 사항 가. 입찰건명 : 담양폐비닐재활용시설 슈레더파쇄기 부분 신규제작 설치 나. 품명 및 수량 : 슈레더파쇄기 부분 1식(기존분 철거 포함, 시방서, 도면 등 참조) 다. 예 산 액 : ￦132,860,000원(부가가치세 포함 금액) 라. 계약기간 : 계약후 90일 이내 마. 납품장소 : (주)성원리사이클 지정장소【담양폐비닐재활용시설, 전남 담양군 금성면 금성산성길157】 바. 공급범위 : 시방서 등 참조 사. 기초금액 : ￦132,860,000원(부가가치세 포함 금액) 2. 입찰 및 계약방식 가. 적격심사 대상입니다. -적격심사 기준은 「조달청 물품구매 적격심사 세부기준」제4조 제1항 제3호〔별표3〕 -추정가격이 고시금액 미만인 물품 제조 또는 구매 입찰 평가기준 적용. 가. 본 입찰은 전자입찰시스템으로만 집행하며, 산출내역을 첨부하지 않은 총액 입찰입니다. 나. 청렴계약이행 서약제가 적용되는 계약입니다. 다. 산업안전보건관리비 정산: 계약내역서 작성시 계약대상자는 건설업 산업안전보건관리비 계상 및 사용기준(고용부 고시 제2022-43호, 2022.6.2.)에 의거 사용내역서를 최종확인하고 사후 정산을 합니다. 라. 계약 방식 - 본계약은 한국환경공단과 ㈜성원리사이클 간의 위탁운영계약에 의거 ㈜성원리사이클에서 발주한 물품구매(제조)계약으로 수요기관인 한국환경공단을 포함한 삼당사자간의 계약입니다. - 계약상대자에 대한 대급지급은 수요기관인 한국환경공단에서 직접 지급하며 계약이행보증 및 하자보증서 등 계약 관련 보증의 피보험자는 한국환경공단입니다 - 건설산업기본법 제2조(정의), 동법 제29조(건설공사등의 하도급제한) 및 중소기업제품 구매 촉진 및 판로지지원에 관한 법률 제9조(직접생산의 확인 등)에 의하여 하도급을 금지합니다.

참가자격

3. 입찰참가자격 가. 「국가를 당사자로 하는 계약에 관한법률」시행령 제12조(경쟁입찰의 참가자격) 및 동법 시행규칙 제14조(입찰참가 자격요건의 증명)의 자격요건을 갖추고, 동법 시행령 제76조 (부정당업장의 입찰참가 자격의 제한)에 의한 자격제한 중에 있지 아니한 업체여야 합니다. 나. 「중소기업기본법」제2조(중소기업자의 범위)에 의한 중소기업자로 중소기업제품 구매촉진 및 판로 지원에 관한법률 제9조(직접생산의 확인 등) 및 동법 시행령 제10조(직접생산의 확인 등)의 -1 - 규정에 의하여 개찰일 전일까지 국가종합 전자조달시스템에 파쇄기설비(G2B 물품분류번호 2010170702)를 제조물품으로 등록한 업체이어야 합니다. 다. 「중소기업기본법」제2조에 따른 중소기업 또는 「소상공인기본법」제2조에 따른 소상공인 으로서「중소기업 범위 및 확인에 관한 규정」에 따라 발급된“중,소기업·소상공인 확인서” 를 소지한 업체이어야 합니다.(전자입찰서 제출 마감일 전일까지 발급된 것으로 유효기간 내에 있어야 함).“중,소기업·소상공인 확인서”는 중소기업공공구매 종합정보망에서 확인하며 확인이 되지 않을 경우 입찰참가 자격이 없습니다. 라. 1순위로 선정된 입찰참가자는 계약이행능력 심사시 신용평가등급확인서를 제출해야하며, 이는 공고일 전일 이전에 평가한 것으로서 유효기간내에 있어야 합니다. 마. 본 입찰은 전자입찰방식으로 집행되므로 조달청 국가종합전자조달시스템(G2B)에 입찰참가 자격등록을 한 업체이어야 합니다. 입찰참가자격을 등록하지 않은 업체는 국가종합전자 조달시스템 입찰참가자격 등록규정에 따라 개찰일 전일까지 조달청 고객지원센터 또는 각 지방조달청에 입찰참가자격 등록을 하여야 합니다.

과업·요구

2. 제작 사양 2.1. 제작 범위 2.1.1. 제작 분야 2.1.1.1. 본체 및 구조부: 케이싱, 격실판 등 2.1.1.2. 파쇄부: 커터, 커터 베이스 등 2.1.1.3. 구동부: 체인 및 커플링 등 2.1.1.4. 회전부: 축(Shaft), 베어링 및 하우징 등 2.1.1.5. 투입 및 배출부 2.1.1.6. 기타 조립용 부품 및 예비품 일체 2.1.2. 기존품 철거 / 신규 예비품 설치 / 시운전 3일 (무부하/부하) 2.1.3. 제작 목록 2.1.3.1. 계약상대자는 본 시방서 및 현품 참조를 기준으로 제작에 필요한 사양서 및 설계도서(승인도서)를 작성하여 감독관 승인을 받은 후 제작에 착수하 여야 한다. - 1 - ※ 본 사양 및 규격은 참고 사항으로 사양 및 규격의 조정이 필요한 경우에는 감독자 와 협의 후 조정 가능.

3. 설계 조건 3.1.1. 본 설비는 회전하는 2축 로터(Rotor)의 회전 커터에 의해 폐비닐을 일정한 크 기로 균일하게 파쇄하여 후단 공정과의 연계성 및 처리 효율을 향상시키는 것 을 목적으로 한다. 3.1.2. 파쇄실은 충분한 강성과 내마모성을 확보하여 마모 및 충격에 견딜 수 있도록 - 3 - 설계하고, 소음 및 진동을 최소화하며 연속 운전에 적합하여야 한다. 3.1.3. 설비는 과부하 및 이물질 혼입 시에도 안정적으로 가동될 수 있도록 설계하여 야 하며, 과부하 발생 시 설비 보호를 위한 기능을 갖추어야 한다. 3.1.4. 설비는 분진, 습기 및 외부 환경 조건을 고려하여 정상 운전이 가능하도록 설 계하여야 한다. 3.1.5. 설비는 계획된 처리능력을 안정적으로 달성할 수 있도록 충분한 여유율을 고 려하여 설계하여야 한다. 3.1.6. 회전부는 진동 및 편심이 최소화되도록 정밀하게 설계 및 제작되어야 하며, 장시간 운전 시에도 안정성을 유지하여야 한다. 3.1.7. 마모가 예상되는 부위는 교체 가능한 구조로 설계하여야 한다. 3.1.8. 설비는 작업자의 안전을 고려하여 위험 부위에 대한 보호 구조 및 안전장치를 포함하도록 설계하여야 한다. 3.1.9. 파쇄 후 폐비닐이 후단 공정(컨베이어 등)과 원활하게 연계될 수 있도록 설계 하여야 한다. 3.1.10. 유지관리 및 점검이 용이한 구조로 설계·제작하여야 한다.

4. 부품별 제작 사양 4.1. 본체 (Body) 4.1.1. 본체는 파쇄기의 주요 구조물로서 내부 파쇄부 및 구동부를 안정적으로 지지· 보호하여야 하며, 운전 중 발생하는 하중 및 진동에 충분히 견딜 수 있도록 강도 및 강성을 확보하여 설계·제작하여야 한다. 4.1.2. 파쇄된 폐비닐의 흐름이 원활하도록 내부 형상을 구성하여야 하며, 막힘 및 잔류물이 최소화되도록 설계하여야 한다. 4.1.3. 정비 효율성 및 유지·보수의 용이성을 확보하기 위하여 본체는 상·하 분리형 구조로 구성하여야 하며, 변형 및 진동 방지를 위하여 두께 50T 이상을 적용 하여야 한다. 4.1.4. 분해·조립의 용이성을 확보하기 위하여 4개소 이상의 빼기 볼트 구조를 적용 하고, 조립부는 Key Type 방식으로 가공하여야 하며, 세부 사항은 현품 참조 및 현장 협의를 통해 결정하여야 한다. 4.1.5. 이물질 및 수분이 베어링 내부로 유입되지 않도록 밀봉 구조를 적용하여야 한 다. 4.1.6. 보강재는 Stiffener, Girder, Carling, Bracket 등 적절한 형식을 적용하여, 응력 집중 및 국부 변형이 발생하지 않도록 적절히 배치하고 충분한 강도와 강성을 확보하여야 한다. 4.2. 축 (Shaft), 베어링 (Bearing) - 4 - 4.2.1. 축은 커터 및 커터 베이스를 지지하며 구동력을 전달하는 핵심 부품으로서, 운전 중 발생하는 비틀림, 충격 및 반복하중에 충분히 견딜 수 있도록 설계·제 작하여야 한다. 4.2.2. 축의 재질은 SCM440 또는 동등 이상의 재질을 사용하여야 하며, 소재 입고 후 QT 열처리를 하고, 가공 완료 후 고주파 표면 열처리를 하여 표면 경도 HRC 52±2를 만족하여야 한다. 4.2.3. 축의 규격은 ∅235로 하고, 2개의 출력축으로 구성하여 제작하여야 한다. 4.2.4. 구동축과 피구동축 간에는 적정한 속도 편차를 두어 파쇄물의 배출이 원활하 게 이루어지도록 하여야 한다. 4.2.5. 축은 육각 형상으로 가공하여 커터 베이스와의 결합 시 미끄럼 및 이탈이 발 생하지 않도록 하여야 하며, 회전 시 휨 및 변형이 발생하지 않도록 교정 및 밸런싱 작업을 실시하여야 한다. 4.2.6. 기어박스와 축을 연결하는 체결부는 체인 커플링 구조 또는 동등 이상의 구조 를 적용하여야 한다. 4.2.7. 축 양측에서 로터의 분해 및 조립이 가능한 구조로 설계·제작하여야 한다. 4.2.8. 축과 로터의 조립은 구동축에 단차를 형성하여 기준면으로 설정하고, 피구동 축에는 홈을 가공하여 스페이서 링을 고정할 수 있는 구조로 제작하여야 한 다. 4.2.9. 베어링에는 폐비닐에 포함된 흙, 모래 및 기타 이물질이 유입되지 않도록 보 호 구조를 적용하여야 한다. 4.2.10. 베어링의 윤활을 위하여 원터치형 니플을 설치하여야 하며, 수시 점검 및 윤 활제 보충이 가능하도록 게이지 및 주입구를 포함한 구조로 설계·제작하여야 한다.

4.2.11. 베어링은 파쇄기 조립용 1식 및 예비품 1식을 포함하여 총 2식을 공급하여 야 한다. 4.3. 커터 (Cutter), 커터 베이스 (Cutter Base) 4.3.1. 커터와 커터 베이스는 파쇄 대상물을 절단·분쇄하는 핵심 부품으로서, 사용 중 발생하는 충격 및 마모에 충분히 견딜 수 있도록 고강도 및 우수한 내마모성 을 확보한 재질로 제작되어야 한다. 4.3.2. 커터 베이스는 커터를 안정적으로 지지할 수 있는 구조로 설계하여야 하며, 커터 배열이 균일하게 유지되도록 하여야 한다. 4.3.3. 커터는 볼트 체결 방식 또는 동등 이상의 구조로 견고하게 고정하여야 하며, 운전 중 풀림, 이탈 및 위치 변형이 발생하지 않도록 하여야 한다. 4.3.4. 커터 간 간격은 스페이스 링(Spacer Ring)을 삽입하여 커터 간 간격이 일정하 게 유지되는 구조로 제작하여야 한다. - 5 - 4.3.5. 커터는 폐비닐의 파쇄가 원활하도록 적절한 형상 및 간극을 적용하여 충분한 전단력을 확보하여야 하며, 점검·보수 및 교환이 용이한 구조로 하여야 한다. 4.3.6. 커터 베이스의 규격은 ∅460×95T×10EA를 기준으로 하며, 볼트 홀은 대칭으 로 4개소 가공하여야 한다. 4.3.7. 커터 베이스는 6-Hook 구조로 제작하여야 하며, 2축 구성으로 각 축에 5EA씩 총 10EA를 결합하여야 한다. 또한 각 커터 베이스는 축 원주 방향 기준 180° 대칭이 되도록 조립하여야 한다. 4.3.8. 커터과 스페이서 링 사이의 틈새는 0.5㎜ 이내로 하고, 커터 사이의 간격은 0.4㎜ 이내여야 한다. 4.3.9. 커터는 침탄 열처리를 적용하여야 하며, 경도는 HRC 52±3, 경화층 깊이는 1.2mm로 하여야 한다. 또한, 열처리 성적서를 제출하여야 한다. 4.3.10. 커터 베이스와 조립되는 볼트 홀은 대칭으로 4개소 가공하여야 하며, 볼트 홀의 사양은 M14, 깊이 30㎜로 하여야 한다. 4.3.11. 커터는 커터베이스 당 6개의 커터가 조립이 되며, 1-Hook에 30EA의 커터가 조립이 되어야 한다. 4.3.12. 커터는 조립 후 관련 기능을 확인한 상태로 공급하여야 하며, 60EA는 조립품 으로, 120EA는 예비품으로 공급하여야 한다. 4.4. 격실판 (Side Wall) 4.4.1. 격실판은 파쇄실 내부에서 폐비닐의 흐름을 유도하고 커터와의 간극을 유지하 여 전단 작용을 보조하며, 마모 및 충격으로부터 본체를 보호할 수 있도록 설 계·제작하여야 한다. 4.4.2. 격실판은 SM45C 또는 동등 이상의 재질을 사용하여 가공하여야 하며, 침탄 열처리를 하여 표면 경도 HRC 50±2를 만족하여야 한다. 4.4.3. 격실판의 두께는 50T로 하여야 한다. 4.4.4. 보강 장치는 최소 9개소 이상 적용하여야 하며, 설치 위치 및 상세 사항은 현 장 여건에 따라 감독자와 협의하여 결정한다.

4.4.5. 구조는 상·하 분리형으로 하며, 좌측 2EA 및 우측 2EA로 구성하여야 한다. 4.4.6. 베어링부로의 이물질 혼입을 방지하기 위하여 본체(End Plate)와 격실판 사이 의 간격은 최소 190~200㎜ 범위로 확보하여야 하며, 상·하 조립부는 홈 가공 후 조립되는 구조로 제작하여야 한다. 4.4.7. 양면 사용이 가능하도록 볼트 체결부는 카운터보링(Counter Boring) 가공을 적용하여야 한다. 4.4.8. 격실판의 고정 방법은 현장 협의를 통해 결정하여 적용하여야 하며, End Plate와 격실판 사이 공간은 변형 및 밀림 방지를 위한 보강 장치를 설치하여 야 한다. - 6 - 4.5. 스페이서 링 (Spacer Ring) 4.5.1. 커터 사이 스페이스 링을 조립하여 커터 간 간격을 일정하게 유지하고, 스페 이스 링과 대향하는 면은 커터가 맞물리는 구조로 하여 회전 시 파쇄물이 원 활히 배출되도록 하여야 한다. 4.5.2. 가공 완료 후 고주파 열처리를 하고, 표면 경도는 HRC 50~55, 경화층 깊이는 2㎜ 이상으로 하여야 한다. 4.5.3. 축과의 미끄럼 방지를 위하여 내경은 육각 형상으로 가공하여야 한다. 4.5.4. 외경 모서리는 형상 유지를 위하여 모따기 가공을 적용하지 않는다. 4.6. 로터 고정링 (Fixed Ring) 4.6.1. 로터 고정링은 커터 및 커터 베이스의 위치를 정확하게 유지하고 축 방향 이 동을 방지하는 부품으로서, 운전 중에 발생하는 충격, 진동 및 반복하중에 충 분히 견딜 수 있도록 설계·제작하여야 한다. 4.6.2. 로터 고정링은 축과 확실하게 결합 될 수 있도록 설계하여야 하며, 운전 중 미끄럼 및 이탈이 발생하지 않아야 한다. 4.6.3. 로터 가공 오차에 따라 두께 변경을 허용하되, 가공 오차 발생 시에는 로터 고정 링을 사용하여 간격을 조정하여야 한다. 4.6.4. 표면 열처리를 하여야 하며, 표면 경도는 HRC 50~55를 만족하여야 한다. 4.6.5. 내경은 축 외경과 원활한 조립이 가능하도록 가공하여야 하며, 축과의 체결을 위하여 볼트 홀을 가공하여야 한다. 4.7. 로터 플랜지 고정링 (Flange Fixed Ring) 4.7.1. 재질은 SM45C로 제작하여야 하며, 제작 전 구조 검토를 시행하고 그 결과를 설계에 반영하여야 한다. 4.7.2. 표면 열처리를 하여 표면 경도 HRC 50~55를 만족하여야 하며, 로터 조립 후 간격에 유격이 발생하지 않도록 정밀하게 제작하여야 한다. 4.8. 호퍼 (Hopper) 4.8.1. 호퍼는 투입되는 폐비닐을 안정적으로 수용하고 파쇄기 내부로 원활하게 공급 할 수 있는 구조로 설계·제작하여야 하며, 브리징 및 아칭 현상이 발생하지 않 도록 내부 형상 및 경사각을 고려하여야 한다. 4.8.2. 호퍼는 분해·조립이 가능한 구조로 제작하여야 하며, 내부 투입구에는 두께 5T 이상의 평철을 보강 설치하여 과 투입 시 투입량이 제한될 수 있는 구조로 제 작하여야 한다.

4.8.3. 분진 발생을 최소화하기 위하여 호퍼 상부 또는 투입구에 STS 재질의 배관 - 7 - (50A 이상)을 이용한 살수 라인을 일면에 설치하여야 한다. 4.8.4. 호퍼 덮개는 두께 6T 이상의 STS 재질의 강판으로 높이 600㎜ 이상으로 제작 하고 볼트를 이용한 탈착식 구조로 설치하여야 한다. 4.9. 슈트 (Chute) 4.9.1. 배출 각도 및 형상은 파쇄된 폐비닐의 자연 낙하 및 원활한 흐름을 고려하여 설계하여야 하며, 체류 및 브리징 현상이 발생하지 않도록 하여야 한다. 4.9.2. 설치 시 기존 설비와의 간섭이 없도록 현장 조건을 반영하여 치수 및 위치를 검토·조정하여야 한다. 4.9.3. 배출된 폐비닐이 원활하게 이송될 수 있도록 후단부 벨트컨베이어의 높이를 조정하여야 한다. 4.9.4. 슈트 연결부위는 용접으로 접합하되, 용접부는 비닐의 걸림이 발생하지 않도 록 사상(Grinding) 작업을 실시하여야 한다. 4.10. 체인 커플링 4.10.1. 기어박스는 기존 현품을 사용하고, 축과 구동부 간의 동력 전달은 체인 커플 링 구동 방식으로 적용하여야 한다. 4.10.2. 체인 커플링의 상세 규격은 설계 조건에 따라 감독자와 협의하여 결정하여야 한다. 4.11. 조립 (Build Up) 4.11.1. 조립은 승인된 도면 및 제작 사양에 따라 정확하게 수행하여야 하며 모든 부 품은 조립 전 손상, 변형 및 결함의 여부를 확인하여야 한다. 4.11.2. 조립 과정에서 발생할 수 있는 변형, 오정렬 및 손상을 방지하여야 한다. 4.11.3. 축, 베어링 등 회전 부품은 중심이 일치하도록 정밀하게 조립하여야 하며 간 섭, 편심 및 편마모가 발생하지 않도록 하여야 한다. 4.11.4. 커터와 커터 사이의 간격은 0.5±0.1mm 이내로 유지하여야 하며, 운전 시 커 터 간 마찰이 발생하지 않도록 정밀하게 조정하여야 한다. 4.11.5. 커터와 스페이서 링은 조립 후 간격 이탈이 발생하지 않도록 클램프 등 조임 장치를 적용하여 견고하게 체결하여야 한다. 4.11.6. 조립 완료 후 체결 상태, 정렬 상태(축심, 평행도 등), 간섭 및 유격 여부, 회 전 상태를 점검하여 정상 여부를 확인하여야 한다. 4.11.7. 조립에 필요한 모든 부품 및 부속품 일체를 포함하여야 하며, 본 특기시방서 에 명시되지 않은 사항이 있더라도 설비의 조립, 설치, 정상 가동에 지장이 없도록 제작·공급하여야 한다. - 8 - 4.12. 설치 및 시운전 4.12.1. 본 기준은 슈레더 파쇄기 및 부대설비의 설치 및 시운전에 적용하며, 설비가 정상적으로 운전될 수 있도록 관련 법규, 기준 및 절차에 따라 수행하여야 한다. 4.12.2. 설치는 승인된 설계도서 및 시방서에 따라 수행하여야 한다. 4.12.3. 설치 전 현장 여건을 충분히 검토하고, 기초 및 구조물 상태를 확인하여야 한다.

4.12.4. 설치 과정에서 발생할 수 있는 안전사고를 예방하기 위한 필요한 조치를 하 여야 한다. 4.12.5. 설비는 앵커볼트를 이용하여 기초에 견고하게 고정하여야 하며, 운전 중 이 탈 및 이동이 발생하지 않도록 하여야 한다. 4.12.6. 체결부는 풀림이 발생하지 않도록 확실히 고정하여야 한다. 4.12.7. 설치 시 레벨(Level) 및 기타 정밀 측정기기를 사용하여 정밀 측정을 하고, 측정 결과가 기준에 적합하도록 설치하여야 한다. 4.12.8. 설치 완료 후 각 부위의 체결 및 정렬 상태, 간섭 여부를 종합적으로 점검하 여야 한다. 또한 회전체의 수동 회전을 통해 간섭, 걸림 및 이상 유무를 확인 하여야 한다. 4.12.9. 시운전 전에 윤활 상태 및 회전부 이상 유무를 점검하고, 전기 및 제어 계통 의 정상 작동 여부를 확인하여야 한다. 4.12.10. 무부하 및 부하 상태에서 시운전을 하여 진동, 소음 및 발열 상태를 점검하 여야 하며, 회전 방향이 설계와 일치하는지 확인하여야 한다. 4.12.11. 이상 진동, 소음 또는 발열이 발생할 시 즉시 운전을 중지하고 원인을 분석 하여 조치하여야 한다. 4.12.12. 시운전 결과 설비의 진동, 소음, 온도 상승 및 처리 성능이 기준을 만족하지 않을 경우, 보완 조치를 수행한 후 재시험을 실시하여야 한다. 5. 용접 (Welding) 5.1. 각 재료의 이음부 중 볼트 체결 구간을 제외한 모든 용접부는 변형 및 잔류응력 방지를 위하여 용접 절차(Welding Sequence)를 준수하여야 하며, Butt Joint 및 Fillet Joint 용접 작업 시 이를 준수하여야 한다. 5.2. 재료 두께 13.5T 이하의 용접부는 기본 각장 4.5mm를 적용하고, 13.5T 초과 시에 는 별도 특기 사항이 없는 한 각장 7.5mm를 적용하여야 한다. 용접은 단층용접 이 아닌 다층용접으로 시공하여야 한다. 5.3. 재료 두께가 13.5T 이상인 이음부는 용접 전 개선(Bevel) 작업을 실시한 후 용접 하여야 하며, 필요시 현장 취부 검사를 시행하여야 한다. 5.4. 재료 두께 30T 이상 부위는 용접 전 예열한 후 용접 절차에 따라 시공하여야 하 - 9 - 며, 준공도서에 관련 작업 사진을 반드시 포함하여 제출하여야 한다. 5.5. 재료 두께 30T 이상 부위는 일면용접 후 모재 간 용입 여부 확인을 위해 가우징 작업을 실시하고, 이후 다층용접으로 시공하여야 하며, 준공도서에 관련 작업 사 진을 반드시 포함하여 제출하여야 한다. 5.6. 용접 작업 중 발생하는 특이사항은 사진으로 기록하여야 하며, 관련 사진은 반드 시 준공도서에 포함하여야 한다. (예: 개선가공, 예열, 가우징 등) 5.7. 용접 구간은 결함(Defect)이 없어야 한다 5.7.1.1. 기공 (Blow Hole)

5.7.1.2. 균열 (Crack) 5.7.1.3. 비드 쳐짐 (Under Cut) 5.7.1.4. 비드 겹침 (Over Lap) 5.8. 본 시방서에 명시되지 않은 사항은 KS규격을 준용하며, 감독자와 사전협의 후 시 공하여야 한다. 6. 특기 사항 6.1. 도면작성 6.1.1. 본 설비는 폐비닐을 파쇄하는 기계장치이며, 규격 및 사용 재료는 도면 및 제 작 사양에 준한다. 6.1.2. 모든 제작 규격은 제시한 도면을 기준으로 제작하되 불가피한 경우 감독자와 협의 이후 조정하여야 한다. 6.1.3. 본 시방서에 제시된 도면은 참고용으로 계약상대자는 현품 참조 실측 후 실제 제작 도면을 작성 제출하고 승인을 받아 승인된 도면에 의거 제작하여야 한 다. 6.1.4. 계약상대자는 계약 체결 후 14일 이내에 설치 현장 및 관련 도서를 검토하여, 현장 여건 및 관련 법규에 적합하도록 계약 물품의 설계도서를(필요도서 2부) 작성하여야 한다. 6.1.5. 설계도서는 감독관의 승인을 받은 후 제작에 착수하여야 하며, 승인 과정에서 수정, 보완 또는 추가 사항의 지시가 있는 경우 이를 반영하여 재승인을 받아 야 한다. 6.1.6. 제작 과정에서 수정되는 부분은 준공계 제출 시 변경된 부분이 반영된 최종 도면(준공도서)을 제출하여야 한다. 6.1.7. 준공 도면은 A3용 클리어파일(40포켓)에 편철하여 총 3부를 작성·제출하여야 한다.

7. 안전 대책 및 책임 7.1. 계약상대자는 제작 및 설치 기간 중 관련 안전 법령을 준수하여야 하며, 본 설비 - 10 - 의 제작 및 설치 과정에서 발생하는 모든 안전사고에 대하여 민·형사상 책임을 진다. 7.1.1. 본 설비의 제작 및 설치는 납품 전까지 시공자의 책임하에 관리하여야 한다. 7.1.2. 중량물을 이송할 시에는 중량에 맞는 장비를 사용하여 안전사고를 예방하여야 한다. 7.1.3. 공사 완료 시까지 안전 테이핑 등 안전 펜스를 설치하여야 한다. 7.1.4. 마무리 및 주변 정리를 철저히 수행하여야 한다. 7.1.5. 기존 설비의 철거 및 신규 설비의 설치 시 안전사고에 철저히 주의해야 하며, 설치 작업으로 인한 공정 간섭 또는 기존 설비와의 충돌이 없도록 하여야 한 다. 7.1.6. 기존 파쇄기는 철거 후 파렛트에 적재하고 랩포장 및 네임태그를 부착한 후 발주처가 지정하는 별도의 장소로 운반하여야 한다. 8. 기타 (Other) 8.1. 현장 설명은 별도로 실시하지 않으며, 입찰 참가자는 현장 확인 등 입찰에 필요 한 사항을 사전에 충분히 조사·검토한 후 입찰에 참여하여야 하고 이를 이행하지 아니하여 발생하는 모든 불이익에 대한 책임은 입찰 참가자에게 있다. 8.2. 제작 사양서 및 설계 도면에 명시되지 아니한 사항이라도 구조적·기능적으로 필 요한 사항과 설비의 제작·설치·가동에 필수적인 사항은 감독자와 협의하여 반영하 여야 하며, 해당 누락으로 인한 모든 책임은 계약상대자에게 있다. 8.3. 최종 제품의 각 치수에 대한 오차 및 조립 공차 등은 허용 범위에 들어가야 한 다. 8.4. 구동부는 마모 및 열적 부하를 고려하여 윤활 상태 점검 및 윤활유 교체가 가능 한 구조여야 한다. 8.5. 판재 소재 입고 시 소둔 처리를 원칙으로 하며, SM45C 재질은 조질 처리 후 정 삭 가공을 하고, SCM 계열은 QT 처리를 원칙으로 하고, 고주파 열처리를 하여 변형 및 마모를 억제하여야 한다. 8.6. 부품 가공 시 도면 및 사양서에 명시되지 않은 기계적 성질에 대하여는 감독관과 협의 후 결정하여 제작하여야 한다. 8.7. 기계 제작은 제작처 공장에서 완료하는 것을 원칙으로 하며, 설치 장소에서의 작 업은 설치를 위한 최소한의 작업으로 한정하여야 한다. 다만, 설치 장소에서 제작 작업이 필요한 경우에는 사전에 감독관의 승인을 받은 후 시행하여야 한다. 8.8. 설치 작업은 사전에 감독관과 협의하여 일정 및 방법을 결정하고, 공정 운영에 지장을 주지 않도록 하여야 하며, 필요시 공휴일을 포함하여 시행하여야 한다. 8.9. 품질 보증기간은 설치, 시운전 및 검수 완료일로부터 1년으로 한다. 검수는 장비 를 3일 이상 연속 가동하여 정체, 과부하 정지 등 이상이 발생하지 않는 경우 완 - 11 - 료된 것으로 본다. 8.10. 계약상대자는 본 설비의 제작·설치에 대하여 「산업안전보건법」 제89조(자율안전

확인신고)에 따른 절차를 이행하고, “자율안전확인신고 증명서”를 취득하여 준공 완료일로부터 14일 이내에 제출하여야 한다. 이를 제출하지 아니할 경우 준공은 인정되지 아니하며 이에 따른 모든 책임은 계약상대자에게 있다. 8.11. 로터(Rotor)의 이격 및 흔들림이 발생할 경우 이를 하자로 간주하며, 계약상대자 는 즉시 보수 등 필요한 조치를 수행하여야 한다. 8.12. 다음 사항에 대하여는 반드시 사전에 감독관에게 통보하여 제작 과정을 확인할 수 있도록 하여야 한다. 8.12.1. 자재 구매 후: 재료 증명서 제출(KS규격 기준) 8.12.2. 부품 가공 후 열처리 전 : 조립 전의 가공 규격 중간검사 8.12.3. 열처리 후 : 열처리 성적서 제출 8.13. 준공 시 제출 서류 8.13.1. 준공 도서 (A4 규격 바인더 3부) 8.13.1.1. 목차 / 제작 시방서 / 사진대지 8.13.2. 각종 성적서 8.13.2.1. 재료 성적서 / 열처리 성적서 / 외관 치수 성적서 8.13.3. 준공도면(A3) 8.13.3.1. 부품도 및 조립도 CAD FILE(CD 3식, USB 3식) 9. 도장 9.1. 감독관과 협의하여 시행한다. 10. 시험 및 검사 10.1. 아래의 검사는 감독관과 협의하여 시행한다. 10.1.1. 주요 부품 검사 10.1.2. 주요 치수 검사 및 외관검사 10.1.3. 주요 재질 검사 (재료 및 열처리) 10.1.4. 무부하 / 부하 운전 첨부 : 외형 도면 (제작 참고 용도임) - 12 - === 물품구매(제조)계약일반조건(재정경제부계약예규)(제32호).pdf === (계약예규) 물품구매(제조)계약일반조건

- 13 - === 일반시방서.pdf === 제 1 장 일 반 시 방 서

1.1 일반사항

1.1.1 개 요 본 시방서는 설비의 설계, 제작, 운반, 설치, 검사 및 시운전 등 전반에 관한 일반사 항에 대하여 적용한다. 본 계약은 기존의 폐비닐 재활용시설을 개선하는 공사로 계약상대자는 폐비닐 재활 용시설의 완벽한 성능보장을 위하여 필요한 모든 기자재, 배관, 부속품 및 부대설비 에 대해 완벽한 설계와 시공 및 시운전을 수행하여야 한다.

1.1.2 적용범위

본 시방서는 필요 최소한의 사항을 요구하는 것으로써 계약상대자는 입찰서에 명시 되어 있지 않더라도 본 공사의 수행에 필요한 사항과 성능보장을 위한 사항은 계약 상대자의 책임 하에 수행되어야 하며, 감독원의 정당한 요구사항이 있을 경우 이에 따라야 한다. 또한 계약상대자 업무 적용범위는 다음과 같다. 1) 기자재 공급원 승인요청 2) 기자재 제작도면, 설치 시공도 작성 및 승인요청 3) 기자재 제작, 구매 4) 기자재 각종 입회 검사 및 시험 5) 기자재를 지정장소까지 운반, 보관관리 6) 기자재의 설치 (기계설비의 설치를 위한 앵커볼트 자리용 콘크리트 깨기 및 메우 기와 마감용 몰탈작업 포함) 7) 배관공사 8) 시운전 9) 준공까지 유지관리 10) 운영자에 대한 기술지도 및 운영 등 제반교육, 유지관리용 자료 및 지침서 작성 11) 모든 기자재 설치 후 궁극적 목적인 원활한 운전에 필요한 부속품들의 공급 및 설치

12) 관계 관공서의 인․허가가 필요한 사항의 제출 13) 성능보증 및 하자 보수 14) 준공도서 제출

1.1.3 타 분야와의 관계

1) 계약상대자는 계약과 관련된 기자재를 설계, 제작 또는 설치 이전에 타 분야 (전 기 및 계측제어 등)에서 상호 관련되는 사항을 사전에 충분히 협의하여 수행하여 야 하며, 구조물의 규격, 타 설비의 시행한계 등을 충분히 파악하여 제작 및 설치 시 누락 또는 기 시공된 구조물을 파손하는 일이 없도록 하여야 한다. 2) 계약상대자는 타 부분에 매몰, 접합 또는 연결되는 부품 등에 대하여 시행자와 공정을 사전에 직접 협의하여 필요한 자재 (Anchor Bolt, Sleeve 등)를 시행 공정 에 맞추어 사전에 설치하여야 하며, 이의 불이행으로 인한 손해를 청구하거나 이 의를 제기하지는 못한다.

1.1.4 제작 및 시공 승인도서의 제출

1) 일반사항 (1) 계약상대자는 설비의 제작, 설치, 운전, 유지관리에 필요한 모든 도면을 준비 해야 하고 설계도서에 기준하여 기능 및 안정성과 관리성 등을 정확히 파악한 후 현장조건을 감안하여, 제작도서를 작성․승인 후 제작되어야 한다. (2) 설비의 제작 개시 전에 설계기준, 계산서, 기기의 세부사항과 사용될 재질들 이 나타나 있고 치수가 기입된 도면이나 도표들을 발주기관과 감독원에게 “승 인용 (For Approval)”이라고 명기하여 제출해야 한다. (3) 이 도면들과 계산서들은 언급된 기일 내에 제출되어야 하며, 필요하다고 생각 되어 수정될 경우와 발주기관과 감독원이 지시한 수정사항을 계약공사의 완공 을 연기하지 않고 수정될 수 있도록 어떠한 경우라도 충분한 여유를 두고 제 출하여야 한다. (4) 도면은 발주자 및 감독원이 요구하는 경우 필요한데로 수정되어야 하고 최종 적으로 “재 승인용 (For Re-Approval)”이라고 명기하여 재 제출하여야 한다. (5) 도면은 CAD로 작성되어야 한다. (6) 계약상대자가 공정계획표 작성 시 제반도서의 검토 및 승인기간을 반영하여야 한다. (7) 발주기관과 감독원에게 도면을 늦게 제출하였기 때문이라든지 혹은 도면이 발 주기관과 감독원에 의해 승인되지 않아서 발생하는 지연에 대한 지불 청구나 공기의 연장은 허용되지 않는다. (8) 발주기관과 감독원이 도면들을 승인한 후, 계약상대자는 승인된 도면의 사본 을 감독원에게 제출하여야 하며, 제작도면에 지시된 수정사항은 시방서의 형 식변경이 아닌 보완사항임으로 이에 따른 공사비의 증가나 어떠한 배상을 인 정할 수 없다. (9) 감독원에 의한 상기 도면의 검토는 일반적인 설계에 한하여 적용되며, 제작도 면 및 시방서의 실책이나 누락에 대한 계약자의 책임이 면책되지 않고 시방서 필요사항이나 계약규정이 수정 또는 보류 될 수 없다.

2) 수압시험 각종 탱크 (수조)류 : 각종 유출구를 플러그 또는 플랜지 등으로 막고 물을 90% 이상 채운 뒤 30분간 유지한 후 누설유무를 육안으로 확인한다. 3) 성능시험 (1) 공장시험 계약자는 제작 완료 후 제작공장에서 성능시험을 실시하여야 한다. (2) 현장시험 계약자는 공장시험에서 시행하기 어려운 성능시험은 현장설치 후 무부하운전 및 부하운전 등을 실시하여 보증성능을 입증하여야 한다. (3) 공인기관 검사 각 설비 요구조건에 따른 보증성능의 검사는 각 절에서 제시한 검사를 수행한다

1.1.8 기자재의 결함

1) 기자재에 대한 검사가 완료되었을 지라도 계약상대자는 계약상의 책임으로부터 면책됨을 의미하지는 않는다. 본 계약 하에 제공된 기자재 및 공사에 대한 검사 승낙 및 지급비용이 산출되었을 지라도 하자 보증기간까지 계약 요구조건에부합 되지 않거나 결함이 발견된 기자재에 대해서는 계약상대자 자신의 비용으로 발주 자가 만족하도록 교체 또는 수선토록 한다. 2) 계약상대자는 현장에 기자재가 인도되었지만 계약조건에 준하지 않으므로 감독원 이 부적합하다고 판단된 자재는 현장에서 철거토록 해야 한다. 3) 계약상대자가 적절하지 못한 기자재 또는 공사를 교체, 수선을 못하거나 공사감독 원이 지시한 기일 이내 현장으로부터 철거하지 못한 경우 발주자는 임의로 수선 또 는 철거를 할 수 있으며, 이로 인한 비용은 계약상대자에게 지급할 금액에서 공제 한다.

1.1.9 기계장비의 유지관리

1) 계약상대자는 시운전을 완료하여 준공된 시설을 발주처에 인도하기 전에 적당량 의 오일과 윤활유를 모든 시설과 장비에 주입하여야 하며, 공사 발주자가 준공을 필 할 때까지 모든 기기 설비는 계약상대자 부담으로 유지 및 운전되어야 한다. 2) 계약상대자는 정비계획표 (긴급정비, 경정비, 중정비, 일상정비 등)를 작성 및 제 공하여 발주자의 승인을 득해야 한다.

1.1.10 기자재의 보관

기자재를 포함한 모든 공사용 자재는 공사에 요구되는 기능 등 적합성을 보존할 수 있 도록 별도로 구획된 창고 등에 저장 보관한다. 현장에 보관할 경우 기후에 의한 부식, 변형을 방지할 수 있도록 필요한 보호장치를 설치하고 손상되지 않도록 하여야 한다. 필요시는 나무받침이나 기타 견고하고 청결한 표면 위에 자재를 놓고 덮어야 하며, 직접지면상에 두지 않는다. 저장자재는 검사를 쉽게 할 수 있는 위치에 두어야 한다.

1.1.11 예비품 및 특수공구

계약상대자는 각 기기가 1년간 정상운전을 하는데 소요되는 예비품과 특수공구를 공 급하여야 한다. 이러한 예비품 및 특수공구는 제작도서 승인 시 제시되어 감독원의 승인을 득하여야 한다.

1.1.12 대가의 정의

1) 계약금액에는 시방서 및 도면에 명시되어 있는 필요한 모든 비용이 포함된다. 2) 자재의 공급, 설치, 설치기간 중 유지관리에 필요한 모든 비용을 포함한다.

3) 사다리, 점검발판, 레일의 설치 등 잡철물 제작 설치에 소요되는 비용은 완성물을 이루기 위한 재료의 공급, 제작, 설치에 포함된다. 4) 배관공사의 단가는 배관자재의 구입, 절단, 소운반, 수압시험 등 모든 비용이 포함 되며, 배관공사는 설치된 배관자재로서 수압시험 후 완료된 것으로 한다. 5) 기기의 단독 및 성능검사에 대한 인건비 등 기타 비용은 계약금액에 포함되어 있다. 6) 폐비닐처리공장에서의 시운전 시 발생되는 약품, 전기, 용수, 폐기물처리비용은 발주자가 부담한다.

1.1.13 성능보증 및 하자보증

계약상대자가 본 계약에 따라 수행한 기자재의 제작, 설치에 대하여 충분한 기술검 토를 한 후에 제작도면 승인을 요구하여야 하며, 승인을 득하였더라도 기자재의 성 능에 대해서는 계약상대자가 전적인 책임을 진다. 이에 따른 시방의 불합리성으로 성능보장이 어려울 경우 계약자는 지체 없이 시방 및 설계도서의 변경요구를 하여야 하며, 대안을 제시하여야 한다. 제시된 대안은 해당 기자재의 계약금액으로만 적용되 며 현저한 감액사유가 있을 시에만 정산 감액한다. 1.2 자 재

1.2.1 일반사항

본 계약에 의거 공급 설치되는 기자재의 제작에 사용하는 모든 재료는 신품이어야 하고 최신 설계에 의한 것이어야 하며, 사용재료는 특별히 명시하지 않는 한 KS 규격품을 사용하여야 한다. 해당규격이 없을 때는 감독원이 승인한 동등이상의 상급 규격을 사용하여야 한다.

1.2.2 설계표준화 및 호환성

1) 본 시설은 최근 설계실적과 최신기술에 의거하여 설계, 제작 및 시공되어야 한다. 2) 시설은 평상 가동 시 또는 현장 기상 여건 하에 발생될 수 있는 부하, 압력, 온도 등의 모든 변화조건하에서도 만족스런 운전이 되도록 설계되어야 하며, 이상 소음 및 진동 등이 발생되지 않아야 한다. 3) 본 시설 설계 시 검사, 청소, 관리 및 보수작업을 위한 설비를 고려하여야 한다. 또한 운전 및 관리에 관계된 제반 안전 및 방호시설이 충분히 반영되어야 한다. 4) 본 시설에는 원칙적으로 장기간 시험되고 최소 1년 이상 연속운전실적을 가진 기 기 또는 중소기업진흥 및 제품구매촉진에 관한 법률에 따라 신기술 우선구매제품 (NET마크 등)을 우선 구매하여 납품 설치하여야 한다. 5) 성능확인이 필요한 기기일 경우 운전실적, 공인기관 확인서 또는 공인기관시험성 적서 등을 첨부하여야 한다. 6) 유사한 용도에 사용되는 모든 장비는 동일 제작자에 의한 동일형식으로 구성되어 예비품의 확보를 용이하게 하여야 하며, 기계 제어반의 각종 기자재는 전기분야의 기자재와 가능한 동일 형식으로 구성한다. 7) 발주자는 합리적 범위까지는 규격화 작업에 대한 협조를 요청할 권리를 가지며, 이에 따른 단가변경은 허용되지 않는다.

1.2.3 기기 및 장비의 인식

모든 기기 및 장비는 인식이 용이한 방법으로 고유의 Tag No.를 부여하여야 하며, 부여된 Tag No.는 전 설계도서에 동일하게 사용되어야 한다.

1.2.4 자재 표준규격

기기의 제작 및 설치에 필요한 자재는 강도, 유연성, 내구성 등에서 사용목적에 따라 최적의 것이며 최신기술에 의한 좋은 품질의 것을 사용하여야 한다. 자재는 다음의 요구사항에 적합하여야 한다. 가. 재 료 1) 자재는 최신품이며, 결함이 없어야 한다.

1.2.5 기초볼트 및 너트 (Anchor Bolt＆Nut)

1) 기계설비 공급자는 기초와 기기 바닥 및 저판과의 충분한 고정을 위하여 필요한 Anchor Bolt＆Nut, Washer 및 Sleeve를 설계하고 공급해야 한다. 2) Anchor Bolt＆Nut 뿐만 아니라 형판 등의 설치도면을 사전 공급하여야 하며, 구 조물 콘크리트 타설시 Anchor Bolt를 동시 매설할 수 있도록 충분한 시간적 여유 를 갖고 공급하여야 한다. 수중부, 실내외, 하중을 받는 부위 및 회전체인 경우 스테인리스제 L-Anchor Bolt＆Nut를 원칙으로 한다.

1.2.6 마감처리

부식방지를 위하여 도장 (Painting)이나 피복 (Coating) 처리를 해야 할 표면은 매끄럽 고, 모서리는 거칠거나 돌출되어 있지 않으며 모든 용접부는 매끄럽고 둘레부와 모서리 역시 매끄러워야 한다. 마감처리를 한 자재는 비틀림, 굽힘 등의 변형이 없어야 한다.

1.2.7 보호도장

모든 장비는 이하에서 명시되는 사용상태 구분에 정의된 대로 보호도장으로 마감해야 하지만 비철과 내식강재 표면은 윤활유나 그리이스 외에 별도의 도장은 필요 없다.

2) 계단의 폭은 800㎜이상이며, Hand rail은 2중 구조로서 지지대는 스테인리스강 (32A, 25A. Sch. 10)으로서 안전법규에 따라야 한다. 최소 규격의 주지지대는 32A, 중간지지대 및 중간 연결지지대는 25A이며, 높이는 1.2m이상, 주지지대 간 격은 1m, 중간지지대 간격은 0.5m이어야 한다. 또한 계단이나 작업대와의 연결 되는 Handrail 하부 전체에는 스테인리스 평철 (F.B, 50×6t이상)을 설치한다. 3) 작업대 사이로 올라오는 기자재와 작업대 사이 틈새에는 이물질 등의 낙하방지를 위해서도 평철 (F.B, 50×6t이상)을 설치하여야 한다. 4) 작업대, 계단 등 강판으로 제작된 점검통로에는 운영요원의 미끄럼 방지시설과 물 고임방지를 위하여 Drill로 적정한 위치에 Hole를 내어야 한다. 5) Hand rail, 작업대, 지지대와 접합 시 이형 재질인 경우 접합이 용이한 방식으로 하여야 하며 전식이 일어나지 않는 형식으로 하여야 한다. 6) 작업대의 높이와 설치방식은 현장여건에 따라 감독관과 협의하여 시공하여야 한 다. 1.3 시 공

1.3.1 타 분야와의 구분

1) 전기, 계측제어와의 구분 제어반과 기기사이의 연결작업은 계약상대자 부담으로 수행하여야하며 발생하는 사고에 대해서는 전적으로 계약상대자가 진다.

1.3.2 시공조건 확인

1) 현장여건 파악 (1) 기자재 설치를 위한 기타 시설물의 시공공정을 확인한다. (2) 설치를 위한 중장비의 적합성 및 설치장소까지의 접근로가 합당한지 검토한다. (3) 기기의 설치 시 장애물을 미리 제거하며, 설치 중 손상될 우려가 있는 주변기 기에 대한 적정한 보호조치를 한다. (4) 기기의 설치 전 및 후에 연관 공종에 필요한 요구조건들이 마련 여부를 확인한다. (5) 기초의 위치 및 치수에 대해서는 설치도 및 기초도를 대조하고 각각의 구조물 이 도면과 일치하는지 확인한다. (6) 기초볼트의 위치 치수에 의해 기초볼트나 설치 라이너 (liner) 등이 정상적으 로 고정되어 있는지 확인한다. (7) 기초콘크리트의 양생일수 및 상태가 양호한지 확인한다. (8) 장비 반입 후의 위치 및 크기와 반입 장비의 크기를 확인한다.

2) 설계도서 검토 (1) 계약상대자는 시공계획서 상에 수록된 배치도, 기초도, 배관도, 전기도, 각종 절차서 등이 시공시점을 기준으로 가장 최근에 승인된 것임을 확인해야 한다. (2) 계약상대자는 토목 및 건축의 시공 상태, 도면 및 절차, 납품서류 간에 모순 이 없는지를 사전에 확인한다. (3) 시공계획서 및 시방서에 따라 시공하여야 하며, 시공계획서나 시방서상에 문 제점이 있을 경우 제작자와 협의하여 처리한다. (4) 주요 배관 및 탱크의 동절기 동파방지 대책을 확인하고 필요시 적절한 조치를 취한다. 3) 작업준비 (1) 기자재 설치에 필요한 부수작업, 발판, 블로킹, 쐐기 및 기타 재료 (가설배관 포함)는 계약상대자가 공급 설치하여야 한다. (2) 정상적인 현장설치 작업을 수행하기 위해서 토목 및 건축의 시공이 기초도면과 일치하도록 시공되어 있어야 하며, 장비 및 자재의 진입로가 보장되어야 한다.

1.3.3 시공기준

가. 공통사항 1) 제작 및 설치과정에서 용접 후의 잔존물 또는 기타 이물질이 기기 또는 배관 내 에 유입되지 않도록 조치를 취하여야 하며, 이물질이 유입될 가능성이 있는 부분 은 방청처리 후 밀봉한다. 2) 외부의 초벌도장을 제외한 기자재의 선적 및 저장시 기자재의 녹 또는 부식 등을 보호할 목적으로 사용되는 모든 그리스 및 기타 보호도장은 기자재의 현장 설치 시 또는 설치 완료 후 제거하여야 하며 완전히 제거되지 않은 잔존물로 인한 사 고 발생 시 이에 대한 수리는 계약상대자 부담으로 한다.

나. 운 반 모든 기자재의 운반은 공장에서 행할 수 있는 시험을 필한 후 행하되, 현장의 타분야 공정을 참고하여 감독원의 사전협의를 득하여야 한다. 운반 시 기자재의 파손방지 및 도장면의 보호를 철저히 하고 부주의로 인하여 발생하는 사고는 계약상대자가 책 임진다.

1.3.4 보수 및 재시공

현장설치 중 기기의 파손 및 하자로 인하여 일부분의 보수 및 재시공이 요구될 경우 에는 다음과 같은 절차에 따른다. 1) 손상된 기기 및 부위를 안전하게 격리 보호한다. 2) 감독원의 입회하에 손상된 정도를 파악하고 보수 및 재시공 방안을 검토한다. 3) 제작자 및 납품자 또는 현장요원이 보수 및 재시공을 위한 절차서를 작성하고 감 독원의 승인을 받는다. 4) 감독원의 입회하에 절차서에 따른 보수 및 재시공을 수행한다. 5) 보수 및 재시공 완료 후 기계적으로 요구되는 시험 및 검사를 수행한다. 6) 보수 및 재시공 후 손상된 부위가 운전 및 성능에 직접적인 영향을 미치는 부위 일 경우에는 시운전을 통하여 정상 가동여부를 확인한다. 7) 보수 및 재시공에 요구되는 모든 비용은 계약상대자가 부담한다.

1.3.5 제작자의 현장지원

제작자는 자신이 납품한 기기에 대하여 직접 시공하지 않는 경우, 다음과 같은 시기 에 현장 기술지원을 하여야 한다. 1) 기기를 현장 설치할 떄 2) 기기가 분리 납품되어 현장조립이 요구될 때 3) 시운전 및 운전원을 교육시킬 때

1.3.6 현장 뒷정리

1) 계약상대자는 기자재 설치에 이용하였던 제반 가설자재의 해체작업을 수행하여야 한다. 2) 모든 청소 작업순서는 세부시공계획서에 따라야 하며, 청소작업으로 인해 금속의 기본 성질을 바꾸거나 수정시켜서는 안 되고 외관상 결함이 생겨서는 안 된다. 3) 나사진 홈 (hole) 또는 모든 배관 등의 개구부는 압축공기로 청소하여 이물질이 남아 있지 않아야 한다 4) 감독원의 승인을 얻은 후에는 솔벤트나 신너 (thinner)등의 대체물도 사용이 가능 하다. 모든 나사로 된 기자재 조립의 조임쇠 (fastener)는 솔벤트로 청소하여야 하고 산화방지를 위해 기름을 침투시켜야 한다.

1.3.7 완성품관리

1) 공사 및 설치가 완료된 모든 기기들은 외부로부터의 충격에 의한 손상을 방지하 기 위하여 적절히 보호되어야 한다. 2) 정상가동 이전까지 기기 내부로 이물질 또는 먼지가 침입하지 않도록 모든 개구 부들을 막음처리 한다. 3) 기기의 내, 외부가 습기에 노출되어 부식이 발생하지 않도록 적절한 방청처리를 한다. 4) 기기 상에 명판이 정 위치에 부착되어 있는지 확인한다. 5) 기기 표면의 도장부위가 손상되거나 벗겨진 부위는 없는지 확인하며, 발견된다면, 즉시 부식이 발생되지 않도록 조치한다. 6) 설비를 가동하지 않을 경우에는 동절기 동파방지를 위해 탱크, 펌프, 배관, 계기 류 등의 물을 모두 배수시켜야 한다.

7) 분실, 망실되지 않도록 시설의 잠금장치를 설치하거나 시설관리인을 상주시켜야 한다. 8) 계약상대자는 공사감독원으로 부터 준공을 인정받을 때까지의 모든 기기 및 설치 시설물에 대한 보호 및 상태를 보전해야할 책임을 지며, 만일 이상이 발생된다면 모든 책임을 진다. 1.4 용 접

1.4.1 용접기준

모든 용접은 플랜트나 기기의 설계조건에 의해서 요구되는 규격을 따라 수행되어야 하고 발주자가 승인한 KS, JIS, ANSI, ASTM등 동등한 규격에 준하여 수행해야 하 며, 승인된 용접절차서를 기준으로 한다.

1.4.2 용접보수

1) 용접부의 검사결과 용접보수가 필요할 때에는 계약상대자는 보수절차서를 보수작 업 전에 제출하여 발주자에 승인을 신청하여 승인을 얻은 후 실시해야 한다. 용 접이 완료된 후 비파괴검사 등 검사를 재실시 해야 한다. 2) 보수결과 응력제거가 필요한 부분 전부 또는 기기의 부분적으로 응력제거작업을 실시해야 하고 응력제거 영향을 받은 부위라 간주되는 곳은 비파괴 검사를 재차 실시해야 한다. 3) 주철품의 용접보수작업은 승인된 용접절차서에 의하여 감독원 입회하에 시행하고 완료 후 48시간 경과 후에 비파괴검사를 시행한다.

1.5 기타사항

시방서의 내용 중 기자재의 특허와 관련된 내용이 포함되었을 경우 참고용으로 간주하며, 본 수급인은 기자재의 설계, 제작, 납품, 설치 및 시운전, 타공사 (전기, 계장)와의 긴밀한 협조로 완벽한 기능을 발휘할 때 본 공사가 완료된 것으로 한다. 본 시방서에 제시한 기자재 형식과 성능이 동등 또는 이상일 경우 현장여건에 따라 감독관 협 의 후 형식을 변경 할 수 있다.